Tekstil Terbiyesi

Ham tekstil ürünlerinin daha sonra göreceği boyama, baskı ve apre işlemlerine hazırlanması için yapılan işlemlere ön terbiye işlemleri denir. Ön terbiye işlemlerinden sonra uygulanacak bütün işlemlere de terbiye işlemleri adı verilir. Ön terbiye işlemleri yeterince ve düzgün bir şekilde yapılmadığında renklendirme sonrasında hata olarak ortaya çıkar. Terbiye işlemlerinde hata ile karşılaşmamak açısından ön terbiye işlemlerinin önemi büyüktür. Terbiye işlemlerinde ortaya çıkan hataların 85% si ön terbiye kaynaklı hatalardır.

Makaslama, kumaş yüzeyindeki istenmeyen lif uçlarını ve tüycükleri tamamen uzaklaştırmak veya belirli bir seviyede kesmek amacıyla yapılan işleme makaslama denir. Bu işlem sonucunda kumaş yüzeyi pürüzsüz ve düzgün bir görünüm kazanır.

Yakma, tekstil ürünlerini oluşturan ipliklerden kumaş yüzeyine çıkan lif uçlarını (havları) yakarak düzgün bir yüzey elde edilmesi işlemidir. Yakma işlemi genellikle ön terbiyede ilk işlem olarak uygulanır. Yakma yapılacak kumaşın kuru olması gerekir, yakma işleminde kumaşta meydana gelen sararmalar daha sonra yapılacak beyazlatma işlemi ile giderilmiş olur. Son işlem olarak yapılırsa tekrar beyazlatma yapılması gerekir.
Yakma işlemi uygulanan kumaşların, Kumaş yüzeyindeki ipliklerden çıkan çok ince lif uçları giderilir. Yüzeyinde düzgünlük sağlanır ve kumaş daha temiz görünür. Boncuklanma eğilimi düşer, hava geçirgenlik özelliği artar. Kir tutma özelliği azalır. Yakma işlemi sonrasında kumaşta parlaklık, renk canlılığı ve yumuşak tuşe sağlanır.

Haşıl sökme, Dokumalarda kumaş üretimi sırasında, çözgü kopuşlarını en aza indirgemek için çözgü ipliklerinde bir film tabaka oluşturup ipliğe pürüzsüz, kaygan bir yapı kazandırmak ve ipliğin dokuma esnasında kopma dayanımını artırmak için uygulanan haşıllama işleminde kullanılan nişasta ve türevleri veya sentetik haşıl malzemeleri ve yumuşatıcı, ıslatıcı, kayganlaştırıcı, antistatik gibi yardımcı haşıllama malzemelerinin kumaştan uzaklaştırılması işlemidir.
Haşıl maddelerinin büyük bir kısmı suda çözünmediklerinden ve hidrofob (suyu iten) olduklarından, yaş terbiye işlemleri sırasında kumaşın ıslanma ve emme yeteneğini azaltır. Bu nedenle haşılın sökülerek dokuma kumaş üzerinden uzaklaştırılması gerekir.

Bazik işlem, Kaynatma ve Pişirme olarak iki ayrı işlemle yapılabilir. Her iki işlemde de tekstil ürününe, sud kostik (NaOH) çözeltisiyle muamele edilir.
Bazik işlem, Pamuklu kumaşlara sodyum hidroksit (NaOH-sud kostik) ile muamele ederek, pamuğun içindeki yağ, pektin, pigment, koza, yaprak atıkları, hemiselüloz vb. yabancı maddeleri uzaklaştırarak kumaşı yüksek düzeyde su emici hâle (hidrofilleşme) getirir.

Pamuk ham haldeyken, renk yapısında bulunan doğal pigmentler, yağ, vaks vb. maddelerden dolayı sarımtırak bir renge sahiptir. Kasarlama işlemi (Ağartma), bu pigmentlerin yapısını bozup parçalayarak liflerin beyaz bir görünüme sahip olmasını sağlar. Pamuk liflerinde mevcut olan bu sarımtırak renk giderilmediği zaman açık renklere boyanacak liflerin canlı ve istenilen derinlikte renk almaları mümkün olmaz. Bu nedenle kasar (Ağartma) işlemi tekstil terbiyeciliğinde önemli bir basamaktır.

Yünlü ürünlerin beyaz olarak kullanılacak örme ipliklerinde, açık renklere boyanacak kumaş ve trikolarda, baskı yapılacak kumaşlarda, yünün doğal sarımtırak rengi rahatsız edeci olacağından bu mamullere de ağartma işlemi yapılır. Kasarlama için gerekli olan ağır koşulların, yün liflerinin zarar görmesi nedeniyle, yün ürünlerinin yüksek derecelerde beyazlatılması zordur.

Optik beyazlatıcılar, insan gözünün göremediği mor ötesi ışınları (UV: l < 400nm) absorbe eden ve bu ışınları insan gözünün görebildiği spektrum bölgesine (mavi- viyole alanı) kaydırıp yansıtan maddelerdir. Başka bir deyişle “Floresans” özellik göstermektedir. İnsan gözü Optik rengini ancak ultraviyole ışık altında fark edebilir.
Optik beyaz boyama elyaf, iplik, kumaş ve örme gibi tekstil ürünlerinden ağırlıklı olarak pamuklu kumaşlara yapılır, melanj , gri melanj gibi pamuklu kumaşlara , viscon ve modal kumaşlara, Polyamid ve polyester kumaşlara da optik beyaz boyama yapılır. ancak ön işlem ve boyaları farklıdır.
Pamuklu kumaşlara optik beyaz boyama işleminden önce, boyama öncesi gibi kasar işlemi yapılır ancak optik beyaz öncesinde yapılan bu kasar işleminde istenilen beyazlık derecesine göre kullanılan kostik ve peroksit miktarı daha fazladır.
Ekseriyetle özel kullanımlar için baş vurulan optik boyama işlemi, tekstil ürünlerinde, Yüksek beyazlık efekti elde edilmesi, İyi ışık ve yaş haslıklarına sahip olması, Terbiye işlemleri süresince çok iyi dayanıklılık göstermesi, Ekolojik bakımdan sakıncalı olmaması bakımından tercih edilmektedir.

Yün liflerinin optik beyazlatılmasında anyonik veya katyonik optik beyazlatıcılar kullanılır.Optik beyazlatma yapılan yünlü tekstil mamullerine (HT: High Temperature) yüksek sıcaklıkta işlem yapılmamalıdır. Ayrıca ışık ve güneşte kurutma, yünlü mamulün sararmasına neden olur.

Merserizasyon, yalnızca pamuk elyafına özgü bir işlem olup pamuklu iplik, dokuma ya da örme kumaşlara kalıcı bir parlaklık kazandıran, Boyar madde alma özelliğini artıran, ürüne mukavemet kazandıran ve ürünün boyutsal stabilizitesini sağlayan bir ön terbiye işlemidir.
Merzerizasyon, pamuklu iplik ve kumaşların gergin bir şekilde düşük ısıda (15-18 ⁰C), derişik NaOH çözeltisi içerisinden geçirilerek yapılan işlemdir .
Yüksek sıcaklıklarda (80 ⁰C) serbest halde daha seyreltik sodyum hidroksit (kostik) ile yapılan işlem sonucu boya alma kabiliyeti yükselir, bu işleme kostikleme denir.

Şardonlama, dokuma veya örgü kumaşın yüzeyinden, tarama ve koparma silindirlerinin metal telleri yardımıyla ipliklerin içerisinden liflerin çekilmesine dayanan mekanik apre işlemidir. Şardonlama işlemi dolgun tutumlu, ısı geçirgenliği az, tüylü görünümde olması istenilen kumaşlara uygulanan bir işlemdir. Genellikle yünlü kumaşlar, döşemelik kumaşlar, battaniye, manto, ceket, eşofman, mont gibi tekstil ürünlerinin yapılmasında kullanılan kumaşlar şardonlama işlemine tabi tutulur.
İplikte şardonlama, battaniye, kazak veya peluş oyuncak gibi ürünlerde kullanılmak üzere benzer yöntemlerle iplik şardonlama da yapılmaktadır.

Zımparalama işlemi, dokuma veya örme kumaşların ince bir şekilde tüylendirilmesine dayalı mekanik bitim işlemidir.
Özellikle pamuklu kumaşların zımparalanması sonucu kumaş kadifemsi ve süet görünümü kazanır. Ancak zımparalama işleminde şardonlamada olduğu gibi liflerin uçları iplik yüzeyine çekilmediği için bu tüylenme şardonda olduğu gibi değil süette olduğu gibi bir görüntü oluşturur. Ayrıca kumaştaki dolgunluk ve hacimlilik şardonda olduğu gibi büyük bir artış göstermez.
Zımparalama işlemi şardon makinesinde olduğu gibi tambur üzerine yerleştirilmiş silindirlere zımpara sarılması ile yapıldığı gibi yan yana dizilmiş zımpara sarılı silindirler ile de yapılır.

Bazı dış giyim kumaşların yüzeyine, üzerinde fırçaya benzer plastik uçlar bulunan bir merdane yüksek devirde temas ettirilerek yüzey tüylendirilmesi yapılır, bu işleme Liza, işlemi yapan makineye LİZÖZ adı verilir.
Liza işlemi tekstil ürünü yüzeyinde, şeftali veya ayva tüyü efekti oluşturma işlemidir.

Kalandırlama, selüloz esaslı tekstil ürünlerinin yüzeyini parlatmak, yumuşatmak, tutum ve görünümünü güzelleştirmek, ipliklerinin arasını kapatmak amacıyla yapılan mekanik apre çeşididir.
Kalandır. Kalender, kalander, ( ing.calender) gibi isimlerle anılan kalandır makinesi, kumaşların yüzeyine uygulanabilecek çeşitli ısıl işlemler için kullanılan ve basınç altındaki en az iki silindirden oluşan mekanik (apre) bitim işlemi makinesidir.

Tekstilde kısaca RAM olarak bilinen işlem, terbiye işlemlerinin son aşamalarındandır, gergili yada gergefli de denilen sistem, kumaşı pişirmek, kumaşa istenilen en ve boy ayarını vererek kurutmak, kumaştaki kırışıklıkları gidererek daha düzgün, daha şık ve parlak duran bir kumaş haline getirmek için kullanılan bir kurutma sistemidir.
Ramöz makineleri, Isıyayım (konveksyon) kurutma ilkesine göre çalışan bir kurutma makinesidir. Kumaşların makine içerisinde enine bir şekilde iğne yada paletler tarafından kenarlarından tutturulduğu, bir çift yürüyen zincirle kumaşın hareketinin sağlandığı ve bu esnada kumaşa sıcak havanın gönderildiği kurutma makinalarıdır. Tekstil ürünlerinin boyutsal formunun kontrol edilebilmesi ve kurutma, kondenzasyon ve termofiksaj işlemlerinde de kullanılabilmesi nedeniyle en çok tercih edilen kurutma makinalarıdır. Ramözlerde kumaş kenarındaki tutucular dışında hiçbir yere değmeden kumaş geçişi sağlanabilmektedir.

Boyama, suda çözünmüş veya disperge olmuş boyarmaddenin tekstil ürünü tarafında emilmesi esasına dayalıdır. İyi bir boyamanın gerçekleşmesi sadece boyarmaddenin tekstil yüzeyine tutunmasına ve lif içine yerleşmesine değil aynı zamanda liflere kimyasal veya fiziksel olarak bağlanmasına da bağlıdır.
Boyarmaddenin ürün tarafından absorblanması ve bağlanması ürünün kimyasal ve fiziksel yapısına bağlı olduğu için kullanılacak boyarmaddeler de her tekstil ürünü için farklıdır.

Baskı işlemi, tekstil ürününe yapılan yerel renklendirme işlemi olarak tanımlanabilir. Modern tekstil baskısının diğer desenlendirme işlemlerine (örme, dokuma, tufting vs) göre avantajı, her türlü tekstil yüzeyine (halıdan ince dokumaya kadar, örme ürünlerinden, nonwoven vs kadar) uygulama imkanının olması, sanatsal olarak sınırsız desenlendirme olanağı sağlaması, hareket özgürlüğü ve büyük bir üretim hızına sahip olmasıdır.

Sanforlama (çekmezlik), ön buharlama sonrası, yüksek sıcaklık ve baskı ile kumaşa son halini verip mamulün her yerinde aynı özelliği sağlama işlemidir.
Açık en sanfor veya tüp sanfor makineleri, Ram veya kurutma sonrası istenilen gramaj, en ve en/boy çekmezlik değerlerini sağlar.
Bu işlem kısaca nem, sıcaklık, kumaşa uygulanan baskı ve makine hızının düzenlenmesi ile gerçekleştirilir.
Makine genel hatlarıyla giriş, egalize, keçe, soğutma ve sarma/katlama kısımlarından oluşur.

Ön terbiye işleminde terbiye işlemi görecek tekstil ürünü boyama veya baskı için hazırlanır. Yıkama ve ağartma ön terbiye işlemlerinde yapılan ve en önemli olan iki işlemdir. Yıkama işleminin amacı, tekstil materyalini her türlü yabancı maddeden arındırmaktır. Bu yabancı maddeler doğal maddelerdir ; bunlar örneğin pamuklu kumaştaki kabuk kırıntıları veya daha önceki işlemlerde kullanılan haşıl maddeleri gibi kalıntılardır. Eğer, bu yabancı maddeler giderilmez ise boyama esnasında boyanın egalize olmaması ile karşı karşıya kalınır.

• Yıkama
• Yakma
• Haşıl sökme
• Pişirme
• Ağartma
• Merserizasyon
• Karbonizasyon
• Termofikse
• Kurutma

• İyi bir hidrofilite,
• Yeterli beyazlık,
• Oluşan etkilerde homojenlik,
• Optimum lif şişmesi,
• Boyut değişmezliğinin iyi olması,
• Liflerin zarar görmemesi,
• Buruşmazlık,
• Kırık oluşmaması,
• Ölü ve olgunlaşmamış pamuğun uzaklaşmış olması,
• Nötr pH değeri ve
• Dokuma kumaşların haşıl artıklarından arındırılmış olmasıdır.

Uygun ön terbiye işlemi basamaklarının seçilmeli Örneğin, Flanel bir tip kumaşa yakma uygulanmaz, iyi kalite istenen gömleklik kumaşa merserizasyon işlemi uygulanır, örme kumaşlara haşıl sökme uygulanmaz vb.

• Kumaş ağırlığı doğru tesbit edilmeli,
• Dikişler düzgün olmali,
• Reçete hesaplamalarında hata yapılmamalı,
• Uygun olmayan reçete uygulanmamalı,
• Yardımcı madde şeçiminde hata yapılmamamlı,
• Kumaş ve reçetede belirtilen maddeler doğru tartılmalı,
• Makineye kumaş düzgün şekilde yerleştirilmeli,
• Kimyasal maddeler uniform olarak ayarlanmalı,
• Yeterli sıcaklık ve zaman uygulanmalı,
• Etkin yıkama yapılmalı, yıkamalar mümkün olduğu kadar sıcak yapılmalı ve sonra soğuk durulanmalı,
• Alkali işlemlerden sonra yıkama işlemi nötralizasyon işlemi ile kombine edilmeli,
• Açık en halinde işlem görecek kumaşlar makinelere kırıştırılmadan verilmeli,
• Halat halinde işlem görecek kumaşlarda kırışıklığı önleyici tedbirler alınmalı,
• Ön terbiyede yağ lekeleri mutlaka çıkarılmalı ve
• Pas lekeleri boyama ve baskıdan önce çıkarılmış olmalıdır.

Terbiye işletmesine gelen ham ürünler ön terbiye girişinde partiler oluşturmak için birbirinden ayrılır. Her bir partideki kumaşlar için kart düzenlenir. Bu karta refakat kartı (iş emri kartı) denir. Her işletmede kendi işyerine özgü bir düzenleme yaparak özel kartlar bastırılmıştır. Günümüzde ürün takibi artık bilgisayarlarda kurulan sistemlerde gerçekleştirilmektedir.
Tekstil ürününün ön terbiye dairesine girmeden önce ham kontrolden geçirilmesinde fayda vardır. Bu işlemde daha sonra oluşacak reklamasyonlar önlenir ve kumaşta meydana gelmiş olan hatalar gözden geçirilir. Bunlar belirlenemez ise bu hataların sonuçları terbiyeciye yüklenmek zorunda kalır. Bazı hatalar terbiye işlemlerinde giderilmesine karşılık bazıları terbiye işlemleri sonunda giderilir. Örneğin liflerde yabancı madde miktarı vb.
Bu kontrol sırasında farklı iplikler, açılmış iplikler, nepsli iplikler, uçuntular, doku hataları (desen hatası), gevşek veya gergin kenar, delikler, yağ lekeleri, atkı ve çözgü bantları gibi hatalar görülebilir. Ham kontrol ham kontrol masası adı verilen ışıklı ve 60 derece eğimli masalarda bakılarak yapılır. Bu masada dok'a sarılı tekstil ürünleri gözlenerek masadan geçirildikten sonra tekrar dok'a sarılır.

Bu işlemde tektil ürünü üzerinde oluşan lif uçlarının uzaklaştırılması gerçekleştirilir. Günümüzde iki teknik yol ile bu işlem gerçekleştirilmektedir.

Bu işlemin amacı, Tekstil ürününü oluşturan ipliklerden kumaş yüzeyine doğru çıkan lif uçlarını (havları) yakarak düzgün bir yüzey elde etmektir. Genel olarak kumaşlar, bazı durumlarda iplikler örneğin merserize dikiş ipliği ve değerli poplin kumaşların dokunacağı iplikler yakılır. Yakma işlemi, çok parlak kumaş yüzeylerinin elde edilmesi ve baskı işleminde desenlerin keskin kontürlü olması yönünden önemlidir.

Yakma ön terbiye işlemlerinde ilk uygulanan işlemdir ve kuru haldeki ürünler yakılır. Haşıl sökme ile kombine edilebilir. Genellikle pamuk ve pamuk karışımı ürünler yakılır. Bazen yün ve yapay liflerden üretilen kumaşlar da yakılabilir. Yakma işlemi için levhalı ve gazlı yakma makineleri kullanılır. Dünyada en fazla kullanılan gazlı yakma makineleridir.

Selüloz liflerinden üretilen kumaşlar Bu tür kumaşlar yüksek sıcaklığa karşı hassas değildir. Kuvvetli bir yakma işlemi uygulanabilir. Pamuktan üretilen ürünler viskondan üretilen ürünlere kıyasla biraz daha kolay yakılabilir. Dolayısı ile pamuktan üretilenlerin yakılmasında kumaş daha hızlı geçirilir.
Yün liflerden yapılmış kumaşlar Yün lifi yüksek sıcaklığa hassastır. Ancak tutuşma sıcaklığı yüksek ve yanma özelliği kötüdür. Boyamada kullanılan boyarmaddeler aleve karşı dayanıklı değil ise boyanmamış kumaşlar yakılır.
Sentetik liflerden yapılmış kumaşlar Bu lifler sıcağa karşı hassastır ve kolayca erirler, yakma işleminde kısa süreli kuvvetli aleve ihtiyaç vardır. Yüksek sıcaklıkta lifler erimeye başladığından soğutulan valsler üzerinde yakılırlar.

Günümüz tekstil terbiyesinde biyo-teknolojik yöntemler yoğun olarak uygulanmaktadır. Çevreye karşı zararlı etkilerinin az, işlemlerden sonra geri kazanımının kolay ve uygulama alanlarında yüksek performansa sahip olması, biyo-teknolojik yöntemlerin tekstil terbiyesindeki öneminin her geçen gün daha fazla artırmasına neden olmaktadır. Ayrıca işlemler sırasında az enerji gerektirdiğinden avantaj sağlamaktadır. Son yıllarda tekstil sanayiinde enzimlerin kullanımı giderek yaygınlaşmıştır.

Amilaz enzimlerinin çok eskiden beri nişasta haşılını uzaklaştırmada kullanıldığı bilinmektedir. Selülozu hidroliz eden selülaz enzimleri; kumaş yüzeyini düzgünleştirmede, boncuklanma eğilimini azaltmada, biyo-parlatmada ve denim kumaşlara eskimiş görünüm kazandırmada kullanılmaktadır. Proteaz enzimlerinden ise, yünlü ürünlere keçeleşmezlik özelliği sağlamada ve boyarmadde alımını arttırmada, ipeklilerde serisini uzaklaştırma işleminde yararlanılmaktadır.

Ham kumaş üzerinde bulunan koza kabuğu kırıntıları, toz, partiküller, uçuntu vb istenmeyen yabancı maddeleri gidererek daha sonraki işlemlerde (kalandır, press vb.) ortaya çıkabilecek hataları önlemektir. Bu işlem kumaş temizleme makineleri yani fırça makineleri yardımıyla yapılır. Makinelerde temizlemeyi testere ağızlı taraklar, düz bıçaklar veya dönen zımpara silindirleri sağlar.

Yün lifleri çok yüksek miktarda yabancı madde içerdiklerinden, yün ipliklerde de az veya çok miktarda harman yağları bulunduğundan yünlü ürünlerin, üretilmeleri sırasında en az iki veya üç kez yıkanmaları gerekmektedir Bu yıkamalara normal yünlü terbiye işlemlerinin ve boyamaların sonunda yapılan yıkamalar ile durulamalar dahil değildir.
Yünlü ürünlerin yıkanmasının bir taraftan birkaç kez tekrarlanması zorunluluğu, diğer taraftan yıkamaların gereken titizlik gösterilmediği takdirde ürünün kalitesini büyük ölçüde bozması gerçeği, yıkamayı yün ön terbiyesinin en önemli işlemi durumuna getirmiştir.
Yünlü kumaşların temizlenmesi çoğunlukla sulu ortamda yapılan normal bir yıkamayla sağlanmaktadır.
Daha az uygulanan bir çalışma şekli ise, ürünün önce organik çözücülerle bir kuru temizleme işleminden geçirildikten sonra yıkanmasıdır.

• Yapak yıkama.
• Tops yıkama.
• İplik yıkama. ve
• Kumaş yıkama şeklindedir.

• Yün lifleri 15% ila 80%
• Yün yağı 5% ila 40%
• Yün teri 2% ila 20%
• Bitkisel artıklar ve kirler 5% ila 40%
• Nem 4% ila 24%

• Soda Sabun yıkaması
• Nötr deterjan yıkaması
• Soda deterjan yıkaması
• İsoelektrik ( asidik) yıkama
• Yün teriyle yıkama

En çok uygulanan yöntemdir. bazik ortamda (Soda) ve yıkama maddesi kullanılarak yıkama işlemi gerçekleştirilir. Ancak dikkat edilmesi gereken husus kullanılan suyun yumuşak olmasıdır, aksi taktirde sert su kalsiyum ya da magnezyum ile çökelek oluşturur. Bazik ortamda liflerin zarar görme olasılığı fazladır ve keçeleşme meydana gelebilir. pH 10 civarında olmalıdır. Sıcaklık ise 32 ila 37 ⁰C'u geçmemelidir.

Nötr deterjan yıkamalarında noniyonik yıkama maddesi kullanılır. Yıkama banyosunun pH' ı 8 civarında olmalıdır.

Yıkama işlemi soda deterjan ile yapılmaktadır. Yıkama banyosunun pH ı 9.5 civarında olmalıdır. Yıkama 20 ila 25 ⁰C da veya 45 ila 48 ⁰C da yapılır.

Yün yıkamada liflerde zarar görme ve keçeleşme etkisinin en az olduğu yıkama işlemidir. Yün liflerinin tuz köprüleri sayısı isoiyonik bölgede (pH 5 ila 6 da) en fazla olduğundan, zayıf asidik ortamda yün lifleri şişer ve çeşitli etkilere karşı en yüksek dayanıklılığı gösterir.

Yün teri, içinde bulunan çeşitli organik asitlerin potasyum tuzları ile iyi bir yıkama etkisi yaratır. Ilık ortamda yapılan bir yıkama işlemidir ve liflerin zarar görme olasılığı yoktur.

Yüne tops halinde iken yıkama işlemi yapılmaktadır. Özellikle yünlü ürünlerin ham topslarına, boyanan topslarına, vigore baskıdan gelen tops bandlarına yıkama işlemi uygulanır. Burada amaç; ham yünden üzerindeki kirleri, yağları, yabancı maddeleri, bitkisel artıkları uzaklaştırmak, iplik haline gelmeden önce liflerdeki keçeleşme oranını düşürmek, boyalı ya da vigore baskıdan çıkmış tops bandlarında ise tutunamamış yani iyi fikse olmamış boyarmaddeyi uzaklaştırmak için yıkama işlemine gerek duyulmasıdır. Ancak bu yıkama işlemi bilinen yıkama makinelerinde gerçekleştirilmemektedir. Bunun için özel yün yıkama makineleri vardır ve bu makinelere LİZÖZ adı verilir.

Makine prensip olarak en az 5 tekneden oluşmaktadır. Her bir teknede ayrı bir banyo çözeltisi bulunmaktadır. Genelde 1. teknede 60 ⁰C da sabunlama yapılır. 2. tekne ise yıkama ve ıslatma maddesi içerir. Eğer boyama sonrası bir yıkama ise amonyak kullanılır. Böylece boyarmaddenin akması önlenir. 3. tekne eğer boyama sonrası yapılan bir yıkama işlemi ise asitleme banyosudur. Nötralize için 4. tekne sadece durulama banyosudur. 5. tekne ise durulama ya da antistatik madde içeren banyodur.
100% yün için 40 ⁰C da yıkama işlemi yapılır. Eğer polyester/yün karışımı veya sadece poliester de ise 60⁰C da yıkama işlemi tamamlanır. İşlemler sonunda yünlü ürün için 90 ⁰C da kurutma, yün/poliester karışımlarında 110 ⁰C de kurutma gerçekleştirilir.

Üretim sırasında çeşitli maddelerden (eğirme yağları, haşıl maddeleri, makine yağları vs.) ileri gelen kirlenmeleri gidermek için yapılır. Bu amaçla poliester ürün 70 ila 80⁰C de, içinde soda ve sabun bulunan yıkama çözeltisi ile 20 ila 30 dakika muamele edilir, durulanır, sonra asetik asitle nötralize edilir.
Poliamid lifleri, diğer sentetik lifler gibi temiz ve beyaz liflerdir. Bu nedenle; yoğun bir temizleme işlemi gerektirmez. Poliamid ürünler, üzerindeki elyaf eğirme işleminden gelen preparasyon maddesi, makine yağı gibi kirlerin uzaklaştırılması için, boyamadan önce ön yıkama işleminden geçirilir.
İplik ve kumaş halinde iken işletmede kirlenen poliamid ürünler noniyonik ya da anyonik yıkama maddeleri ile yıkanabilir.

Ön yıkama ve kumaş relaksiyonu önemli işlem basamaklarıdır. Örmeden ve dokumadan dolayı ürünler bünyelerinde çok yabancı madde içerirler. Yarı kesikli (haspel, tamburlu, yıkama makinesi) sistemle çalışarak özel yağ sökücü yıkama maddeleri kullanarak bu istenmeyen yağlardan ürünler temizlenebilir.
Bu yıkama işlemi ayrıca kesiksiz sistemde de yapılabilir ve çözücü maddeyi tekrar geri kazanmakta mümkündür. Islak sentetik ürünler, esasında ön yıkama işleminden sonra dinlendirilir ve daha sonra sıcak su banyosundan geçirilir veya gerilmeden bir buharlayıcı içerisine asılır. Bu relax işleminde kumaş yüzeysel bir form stabilizitesi kazanır, çünkü daha önce çeşitli işlemler esnasında kumaş gerilmelere maruz kalmıştır ve relaksiyon sayesinde bu gerilmeler giderilir.

Çözgü ipliklerine dokuma öncesi uygulanmış olan haşıl maddelerinin uzaklaştırılmasıdır. Haşıl maddeleri, çözgü ipliklerinin liflerinin birbirine daha iyi yapıştırmasını sağlayarak daha sağlam hale gelmelerini ve kayganlıklarının artmasını sağlayarak dokumada performansı, dokuma randımanını artırır. Haşıl maddelerine bakıldığında bu maddelerin makromoleküllü, film oluşturan ve liflere belli bir yapışma özelliği sağlayan maddelerdir. Günümüzde yaygın olarak kullanılan, nişasta haşılı ve PVA (polivinil alkol) haşılıdır.

• Su ile haşıl sökme,
• Kimyasal katalizörler ile,
• Enzimlerle (amilaz) haşıl sökme,
• Oksidatif haşıl sökme,
* Haşıl maddesine bağlı olarak haşıl sökme işlemlerinden biri tercih edilir.

Yükseltgen maddeler (persülfat, perborat, veya aktifklor içeren kloramin, hidrojen peroksit) ile nişasta makromoleküllerindeki fonksiyonel gruplar yükseltgenir. Aynı zamanda glikoz halkaları ve zincirler arasındaki bağlar koparılabilir. Bazik ortamda çalışılır. Bazik ortam soda ya da sodyum hidroksit ile sağlanır. En çok kullanılan persülfattır. Ancak bu maddenin nişastayı parçalamasına karşın life yani selülozada zarar verir. Lifin asetal bağlarını koparabilir. Böylece lifin polimerizasyon derecesi düşmektedir.

Enzimler bitkisel ve hayvansal mikroorganizmalardan oluşan biokatalizörlerdir. Kimyasal yapıları proteindir. Nişasta parçalanmasında kullanılan enzimler amilaz adı altında toplanır.

Piyasada bulunan enzimler saf değildir. Genellikle su, tuz, stabilizatör, gibi maddeler bulunmaktadır. Haşıl sökme işleminde en çok amilaz bakteri amilazıdır. Yüksek sıcaklıkta ve geniş pH aralığında etkinliğini koruyabilmektedir.

Haşıl sökme işlemi için 0,5 ila 1g/litre bakteri amilazı kullanılması yeterlidir. En iyi haşıl sökme etkisi enzimlerin uzun zaman ve optimal koşullarda çalışılması ile elde edilir. Sodyum klorür, fosfat asidi tuzları, şeker vb. aktivatörler enzim aktivitesini arttırırlar. Ancak kullanılan bu maddeler enzimle uyuşmak zorundadır aksi takdirde aktiviteyi azaltıcı etki gösterirler.

Haşıl sökme işlemi kesikli, yarı kesikli, kesiksiz yöntemler ile yapılabilmektedir.
Kesikli yöntemlerde, haspel jigger emdirme (fulard), makinaları kullanılır.
Flotte emdirildikten sonra 6 ila 12 saat arasında bekletme işlemine tabi tutulur.ve sonra iyice durulanır.
Yarı kesikli yöntemde ise, fulardan geçirilir. Levende sarılır 70 ila 95 ⁰C de bekletme odalarında 1,5 ila 2 saat bekletilir. Sonra yıkama işlemi ile bitirilir. Kesiksiz işlemde ise kumaşa banyo emdirilir 15 ila 90 dakika arasında 70 ila 95 ⁰C de gerçekleştirir. Daha sonra yapılan yıkama işlemi ile haşıl sökme işlemi tamamlanmış olur.
En yaygın kullanım şekli yarı kesikli yöntemdir.
Haşıl Sökme işlemi iyi yapılmamışsa ;
Kumaş üzerinde kalan haşıl maddesi abrajlı boyamalara neden olabilir.
Haşıl maddesi kumaş üzerinde kalırsa şardonlama işleminde tüylendirme zayıf kalır.
Haşıl giderme işlemi için gerekli süreden fazla beklerse bakteriler kumaşın küflenmesine neden olmaktadır.

• Uygun yöntem seçilmeli
• Enzimatik haşıl sökmede mutlaka noniyonik ıslatıcı kullanılmalı
• Enzime uygun pH ve sıcaklık seçilmeli
• Doklarda bekletme süresini aşılmamalı
• Yıkama işlemi mutlaka yapılmalıdır.

• Su ile ekstrakte edilmiş banyoda
• Direkt kumaş üzerinde

Pamuklu mamulü sodyumhidroksit ile muamele ederek yabancı maddelerin (yağ, yaprak ve koza artıkları gibi bitkisel artıklar mum, pektin, hemiselüloz, pigment ve protein) uzaklaştırılarak kumaşa hidrofilite sağlamak bazik işlemde temel amaçtır. Ham halde su ile ıslanmayan pamuk lifi, kasarlandıktan sonra ıslanabilen hale gelir. Bundan sonra su kullanılarak yapılan terbiye işlemleri rahatça uygulanır.

Sodyumhidroksit miktarı alışagelmiş miktarın üzerine çıkıldığında beyazlık derecesinde oldukça yüksek bir artış görülür. Bu artış belli bir maksimum değerinden sonra azalmaya başlar dolayısı ile lif sararır.
Sıcaklık yükseldikçe en iyi beyazlık derecesinin elde edildiği sodyumhidroksit konsanrasyonu azalır.
Zaman sıcaklık arttıkça iyi bir beyazlık derecesi eldesi için gerekli zaman kısalmaktadır. Bazik işlemin iyi bir hidrofilite kazanıp kazanmadığını anlamak için hidrofilite testi yapılır.
… *Bazik : Kimyada baz niteliği gösteren bir tuz

Bir kumaşın beyaz olması veya hafif açık tonlara boyanması isteniyor ise veya üzerine baskı yapılacaksa, ham kumaşın ağartılması şarttır. Ağartma işlemi doğal esaslı liflerdeki doğal pigmentlerin uzaklaştırılması ve yapay liflerin beyazlık derecesinin artırılması için uygulanır.

Pamuklu ürünlerin ağartılması ve bu işlemin diğer terbiye işlemlerinin daha iyi olması için yapılması alışılagelmiş bir işlemdir. Ağartma için yükseltgen maddeler ve nadir olarak indirgen ağartma maddeleri kullanılır. Ağartma maddeleri olarak hidrojenperoksit (H₂O₂), sodyumhipoklorit (NaClO), sodyumklorit (NaClO₂) gibi yükseltgen maddeler kullanılırken, sodyumditiyonit (Na₂S₂O₄) gibi indirgen maddeler de kullanılır. Doğal pigmentler, yükseltgendiğinde renksiz ve suda çözünebilen maddelere parçalanarak liflerin üzerinden kolayca atılabilir hale dönüşürler. Günümüz tekstil ağartma işlemlerinide sodyum klorit ve sodyum hipoklorit ağartması önemini yitirmiş olup, hidrojen peroksit ağartması yaygın olarak yapılmaktadır.

Hidrojenperoksit ile ağartma günümüzde en çok kullanılan ağartma yöntemidir. Bunun en önemli nedeni hidrojen peroksit atıklarının çevreye zarar vermemesidir.
Hidrojenperoksit ağartma en çok pamuk ve yün ağartma işlemlerinde uygulanır.
Hidrojenperoksit piyasada genelde 50% lik ve 35% lik konsantrasyonlarda bulunur. 30% luk H₂O₂' ye perhidrol denir. Derişik H₂O₂' nin taşınmasında ve depolanmasında dikkatli olmak gerekir. Çünkü H₂O₂ kolaylıkla su ve oksijene parçalanarak patlayabilir. Işık ve ve ısı parçalanmayı artırır. Bazı maddeler demir, bakır, mangan vb. metallerin oksitleri ve iyonları katalitik etki göstererk parçalanmayı artırırlar. Bazı maddeler (sülfürikasit, benzensulfonikasit) ise parçalanmayı azaltacak etki gösterir. Parçalanmayı yavaşlatan bu tip maddelere stabilizatör denir.

H₂O₂ ile yapılan ağartma alkali veya asidik ortamda gerçekleştirilebilir. Ancak alkali ağartma, selüloz liflerine zarar vermemesi nedeniyle daha çok uygulanır. Genelde selüloz lifleri pH 10 ila 12 arasında ağartılır.
H₂O₂ ağartmasında pH, sıcaklık, zaman, ağartıcı madde konsantrasyonu katalitik etki gösteren metaller ve metal iyonları, stabilizatör cinsi ve miktarı çok önemlidir. Hidrojen peroksit ile yapılan ağartmalarda yarı kesiksiz ve kesikli yöntemlerle çalışılabilir.

Yün ağartma işleminden önce sabunlanır ve yıkanır. Ağartma işlemi yükseltgen veya indirgen yapan maddelerle çalışma prensibine dayanır, yükseltgen bir madde olan peroksit (H₂O₂)ile yapılan ağartmanın iyi bir beyazlık sağladığı görülmüştür.

Ağartma İşlemi Uygulanacak Tekstil Ürünü Miktarına Göre;

Bu ağartma sisteminde tüm ağartma işlemi yalnız bir makinede yapılır. Örneğin gergin ağartma; haspel, jet makinesi, açık en halinde çalışan jiggerler ve HT levent boyama makinesi bu iş için uygun makinelerdir. Küçük hacim ve metrajdaki uygulamalar için tercih edilir.

Yarı kesikli ağartma üretimin bazı bölümlerinde ürün kesiksiz devam eder, bazı yerlerde ise ürün istasyonlu yani durarak işlem görür. Örneğin açık-en ağartma, fulard (emdirme) ve soğuk bekletme şeklinde uygulanır.

Ağartma işlem aşamasında hiç kesilmeden ürünün işlem görmesidir. Örneğin fulard (emdirme) ve buharlama şeklinde uygulanır. Uzun hacim ve metrajdaki tekstil ürünlerinin ağartılmasında uygulanır.

Merserizasyon pamuklu kumaşların gergin bir şekilde soğuk ortamda, derişik NaOH çözeltisi içerisinden geçirilerek yapılan bir işlemdir. Bu işlem pamuklu ürünlere daha fazla parlaklık, daha iyi boyarmadde çekme özelliği, daha fazla mukavemet ve boyutsal stabilizite, daha iyi ve daha dolgun bir tutum sağlamak için yapılır.

Reaksiyon oda sıcaklığında en az 30 saniye içinde yapılır. NaOH' i emen kumaş liflerin şişmesi nedeni ile enden çeker. Bunu izleyen bir dizi gerdirme silindiri ve sıcak hava ile kurutma yapan bir kontinü kurutma kabininde kumaşın eski boyutlarına getirilmesi için yağlanır. Şişen ve yuvarlak hale gelen elyaf kumaşın kurutulması sırasında büzülür, fakat elyaf kesiti yuvarlak olarak kaldığında parlaklık kalıcı olur.

Merserizasyon işlemi değişik terbiye basamakları arasında yapılabilir:
Ham kumaş halinde, Haşıl söküldükten sonra, Ağartma işleminden sonra veya iki ağartma basamağı arasında hatta boyama işleminden sonra.
Pamuk ve poliester karışım kumaşlarda sadece yüksek oranda pamuk içeren karışım kumaşlara merserizasyon işlemi uygulanabilir.
En çok masa örtüleri, yatak örtüleri, gömlekler, ve elbiseler için kullanılan pamuklu kumaşlar merserizasyon işlemine tabi tutulurlar.

Merserizasyon, ipliklere de çile ya da çözgü halinde uygulanmaktadır.

Sell_OH +2 NaOH => Sell_OH.NaOH <==> Sell_ONa + H₂O

Bir maddenin parlaklığı o maddenin ışığı yansıtması yada geçirgenliği ile ilgilidir. Merserizasyon işlemi sonunda lif yüzeyindeki düzgünsüzlükler azaldığından yani lif kesiti yaklaşık dairesel bir şekil aldığından liflerin ışığı yansıtma yeteneği artar. Bunun sonucu da lif parlak görünüme sahip olur.
Merserizasyon işlemi gerilimsiz yapılırsa şişme meydana gelmesine rağmen parlaklık az artar. Sebebi ışık geçirgenliğinin farklı olmasındandır. Bir lifin ışık geçirgenliği yalnız yüzey yapısı ile değil aynı zamanda lifi oluşturan lif elementlerinin lif içersinde yerleşme şekline de bağlıdır. Pamuk lifi kalitesi parlaklığı etkiler.

Pamuk lifi derişik NaOH ile muamele edildiğinde, NaOH miseller arasına ve içine girerek lifi şişirmekte dolayısıyla lifin yapısı değişime uğrayarak daha farklı bir yapı kazanmaktadır. Bu sebeple merserize edilmiş pamuk liflerinin boyarmadde ve bitim maddelerini alması özelliği gelişir.

Boyarmaddenin life çekilmesi NaOH konsantrasyonu arttıkça artar. Fakat 22° Be' lik NaOH ile yapılan merserize işlem sonucunda da yeterli sonuçlar elde edilir. Bu çözeltinin en yüksek parlaklığı sağlaması yanında boyama özellikleri de düzeltir. Ancak parlaklığı bir tarafa bırakıp boyarmadde alınmasını arrtırmak amaçlandığında aşağıdaki gibi çalışır;
Gerilimsiz 18 ila 22° Be NaOH ile, 25 ila 30 °C de, 25 ila 30 saniye muameleden sonra mümkünse kurutma yapılmadan yaş durumda boyama yapılır.

NaOH ile muamelede selüloz zincirlerinin yönlenmesinde değişme olur. Lif elementleri (makrofibril, mikrofibril, fibril) düzgün bir şekilde yerleşir. Birbirine daha yakın ve düzgün şekilde yerleşmiş makromoleküller ve bunların oluşturduğu lif elementleri arasındaki özellikle [H] köprüleri sayısı fazlalaşacağından liflerin kopma dayanımları (mukavemetleri) artar.

Merserizasyon işleminde esas amaç pamuklu ürünlerin kopma dayanımını arttırmak olduğunda ise aşağıdaki gibi çalışır.
30° Be NaOH
Ürün merserizasyondan önceki boyutlarına kadar gerilir, 5 ila 8 °C de çalışılır ve iyi sonuçlar verir.
Merserizasyon optimizasyon için aşağıdaki parametreler gözönüne alınmalıdır.
Alkali işlem
Sıcaklık
İşlem süresi
Germenin etkisi

En fazla şişme 180g/L NaOH ile çalışıldığında elde edilir yani 27 ila 30° Be' lik sodyum hidroksit ile şişme sağlanır. Konsantrasyon devamlı kontrol edilmelidir. Ürün alkaliyi bağladığı için NaOH konsantrasyonu gittikçe azalır.

Düşük sıcaklıkta elde edilen parlaklık derecesi yüksektir. Ancak 15 °C altında sıcaklıklarda parlaklıkta çok büyük artışlar görülmez. Ayrıca düşük sıcaklık için gerekli enerji pahalıdır. Bu nedenle pratikte 15 ila 18 °C de merserizasyon yapılmaktadır. Ayrıca merserizasyon ısı veren (ekzotermik) bir reaksiyondur.

Pişirme işlemi uygulanmış pamuklu kumaş 18 °C de, 60 saniyede tamamen şişer. Ancak bu süre istenirse kısıtlanabilir. Ayrıca ıslatma maddesi ilavesi emdirme süresini kısıtlar. Islatma maddesi çok derişik ortamda aktivitelerini kaybeder. Bazı yeni ilave maddeler ile bu aktivite artırılabilir.

Gerilme ne kadar fazla ise parlaklık o kadar iyi olur. Ancak aşırı germe pamuğun mekanik özelliklerini olumsuz etkiler İyi bir parlaklık elde etmek için;
Kullanılan pamuğun lifleri uzun olmalı.
Kullanılan pamuk liflerinin doğal yapıları parlak olmalı.
Lifler iplik eksenine paralel olacak şekilde düzgün yerleşmeli.
Merserizasyondan önce kumaşa yakma işlemi uygulanmalı.
Sudkostik konsantrasyonu 0 ila 22° Be olmalı.
Banyo sıcaklığı 15 ila 18 °C olmalı.
İşlemi süresi 50 saniyenin altına düşmemeli.
Ürünün boyutları, merserizasyondan önceki düzeyde tutulmalı.

Alkali olarak NaOH yerine NH₃ de kullanabilir.
İşlem, Sıvı Amonyak veya Sıvı amonyak buharı ile gerçekleştirilir.
NH₃, eksi(-) 33,4 °C den daha düşük sıcaklıklarda sıvı haldedir.
Sıvı Amonyak ile çalışmalar eksi(-) 33 °C ile eksi(-) 45 °C arasında yapılır. Sıvı amonyağın yapısı suya benzer. Fakat sıvı amonyak'ın yüzey gerilimi suya kıyasla düşüktür. Bu nedenle tekstil ürünün ıslatılması gerekir.

• Eksi(-) 33 °C deki amonyak dan geçirilir ( 0,5 ila 0,8 saniye).
• Çıkan iplikler yaş iken germe donanımından geçirilir.
• Gerilmiş iplikler artı(+) 95 °C de su bulunan banyodan geçirilir.
• Sıcak su banyosundan çıkan iplikler sıcak hava ile kurutulur.

• Kumaş amonyak ile emdirilir.
• Uygun germe donanımı yardımıyla gerilir ve
• Isıtılmış silindirlerden geçenken kumaştaki amonyak uzaklaştırılır.

• Yakma işlemi uygulanır ve amonyak N₂ ve H₂ ye ayrılır.
• Kondanse edilir. (25% lik sulu NH₃ çözeltisi), NH₃ gazı su içinden geçirilerek 25% lik sulu NH₃ çözeltisi elde edilir.
• Geri kazanılır, NH₃ havadan ayrılarak sıvı hale getirilir ve tekrar kullanılır.

Amonyak (NH₃) Zehirlidir
Çeşitli metallere zarar verebilir.
Bugün için techizat eksikliği nedeniyle işletmelerde az kullanılan bir yöntemdir.

Pamuklu ürünler iplik veya kumaş halinde merserize edilebilir. İplik merserizasyon işleminde üretimin verimi daha düşüktür.

İplikler kesikli veya kesiksiz yöntemler ile merserize edilir. Genelde kesikli çalışılır. Kesikli çalışmalarda çile iplik halinde iplikler yatay veya dikey konumda askı kollarına takılır. Çileler önce, NaOH banyosunda döner ve gerilir. İpliklerin şişmesi tamamlandıktan sonra durulama yapılır. Nötralleştirilir. Tekrar durulanır.

Zincirli ve zincirsiz olmak üzere ikiye ayrılır.

Emdirme bölümü, çekme silindirleri ( çözgü yönünde), gergef ( atkı yönünde), durulama, nötralleştirm ve son durulama bölümlerinden oluşur.

Makine; Giriş ve enine gerici bölüm, merserizasyon bölmesi, stabilizasyon kısmı, baz artıklarının uzaklaştırma kısmı, nötralizasyon ve yıkama bölümlerinden oluşur. Kumaş kauçuk silindirlerden geçirilir. Normal olarak tek bir kumaş geçer. Bazen iki kumaş ile yan yana veya üst üste çalışılabilir. Merserizasyon bölmesinde gergin durumda lifin şişmesi sağlanır. Stabilizasyon kısmıda merserizasyon kısmına benzer. Burada alkali seyrelmeye başlar. Taze buhar sevk edilerek alkali giderilir.
Stabilize kısmındaki büzülmeyi önleyerek, Kumaş enini kaybını azaltmak için bu bölüme açıcılar yerleştirilmiştir. Sonrada asetik asit ile nötralizasyon yapılır. Bir merserizasyon işleminin ekonomik olması ancak kullanılan NaOH in miktarına bağlıdır. NaOH miktarları;
8-10° Be ise özel buharlamaştırma ile geri kazanım sağlanabilmektedir.
6° Be ise veya daha düşükse boyama veya kasar işleminde kullanılır.

Zincirsiz makinalarda merserize işlemi yapılır. Merserizasyonla parlaklık arttığı gibi, örme kumaşlar sıklaşır ve stabilize olurlar. Boy 25% ila 30%, en 15% ila 25% çeker. Örgü kumaşlar daha çok boyamadan önce merserize edilir. Sıkma kırışıklıkları önlenir

Kirli yün liflerinde ağırlıklarının 5% ila-40%' ı kadar bitkisel artıklar bulunur. Pıtrak, diken, ot, yaprak ve yem artıklarından oluşan bu bitkisel kaynaklı maddelerin bir kısmı yünün yıkanması sırasında uzaklaştırılabilmektedir. Başta pıtrak olmak üzere liflere sıkı bir şekilde tutunmuş artıklar yıkama ve mekaniksel işlemlerle uzaklaştırılmaz. Yündeki bitkisel artıkları uzaklaştırmak için yapılan kimyasal işleme karbonizasyon denir.
Karbonizasyon işlemi başlıca 3 ana yöntem ile yapılır.
Hidrojenklorür (HCl) gazı ile
Alüminyumklorür çözeltisi, ve
Seyreltik sülfürik asit çözeltisi ile yapılmaktadır.

Teorik olarak hidroklorik asit çözeltisi ile işlem yapılmaktadır. Tuz asidi bitkisel artıkları çok iyi yok etmesi yanında, yüne bir miktar zarar verebilmektedir. Bu nedenle tuz asidi ile karbonizasyon sulu ortamda değil, gaz formundaki hidrojen klorür gazı ile yapılmaktadır. Bu yöntem daha çok kumaş formu dışındaki yünler için uygulanmaktadır.
Hidrojenklorür gazı ile karbonizasyon işleminde özel makineler gerekmektedir. Kuru halde gelen veya karbonizasyon tamburunda kurutulan yün üzerine özel bir sistem ile hidrojenklorür gazı gönderilir ve bu yöntemde sıcaklık 60 ila 70 °C dir. İşlem sonunda asidi uzaklaştırmak için seyreltik soda kullanılmaktadır.

Bu yöntem daha çok yün/asetat, yün/polyester karışımlarında önem taşır. Çünkü poliester ve asetat sülfirik asit çözeltisinde zarar görür. Bu nedenle 6 ila 8° Be lik alüminyum klorür çözeltisi emdirilir. Emdirme işleminde sonra ise kurutma ve yakma işlemi yapılır.

Kömürleştirme işleminde sıcaklık 120 ila 125 °C dir. Bu sıcaklıkta hidrojenklorür açığa çıkar ve bitkisel artıkları parçalar. Ancak bu sıcaklıkta yüne dikkat etmek gerekir. İşlem sonunda iyi bir nötralizasyon işlemi yapılması gerekir. Aksi takdirde tuz asidi daha sonraki işlemlerde life zarar verebilir.

Seyreltik sülfürik asit çözeltisi ile yapılan karbonizasyon işlemi yapak ve kumaş halindeki kumaşların karbonizasyon işleminde en çok kullanılan yöntemdir. Sülfürik asit bitkisel artıklara zarar verirken, yüne ise zararı pek fazla değildir. Karbonizasyon işleminde 4 ila 6° Be lik sülfürik asit çözeltisi kullanılır. Emdirme işleminde kumaş 10 ila 30 dakika arasında işleme tabi tutulur.

• Asit ile emdirme
• Ön kurutma
• Kurutma ve Kömürleştirme
• Ufalama ve toz dökme
• Nötralleştirme

Asit ile Emdirme: Asitle yapılan emdirme işleminde amaç kumaşın ve bitkisel artıkların oda sıcaklığında düzdün bir şekilde asit çözeltisini almasını sağlamaktır. Bunun için 5,7% ila 7,5% lik sülfürik asit çözeltisi ile 10 ila 15 °C de 15 ila 60 saniye süre ile yapılmaktadır.

Ön Kurutma: Bu işlem gerçekleştikten sonra bir ön kurutma işlemi uygulanır.burada yapılan işlem silindirlerden sıkma vasıtası ile kumaştaki fazla olan asit çözeltisi alınır.

Kurutma ve Kömürleştirme işlemi: Ön kurutma işlemi gerçekleştirildikten sonra kumaş 140 ila 150 °C nin üzerinde bir kömürleştirme işlemine tabi tutulur.

Asit ve yüksek sıcaklığın etkisi ile
C₆ H₁₀ O₅ => 6C + 5H₂O
(Selüloz Karbon + Su)
Karbonizasyon işleminde her zaman kömürleşme meydana gelmez. Çoğunlukla selüloz Hidroselüloz haline gelir ve parçalanır.

Ufalama ve toz dökme: Kömürleştirme işleminden sonra yün lifleri taşıma bandları vasıtası ile öğütücü merdanelere gelir. Burada sıcak ve kömürleşmiş olan bitkisel artıklar, kırılgan oldukları için öğütme silindirleri tarafından dökülür.

Nötralleştirme işlemi: Nötralleştirme işleminde ise karbonizasyon işlemi uygulanan kumaşın üzerinde 4% ila 8% lik sülfürik asit bulunur. Kumaşın bu şekilde depolanması life zarar vereceğinden yün lifini asitlenden uzaklaştırmak gerekir. Bunun içinde sodyum asetat veya soda ile nötralleştirme işlemi yapılır. Nötralleştirme işlemini yaptıktan sonra iyi bir yıkama işlemi yapılarak soda artıklarından arındırılır.

Karbonizasyon işlemi: Karbonizasyon işlemi genelde Straygarn kumaşlara uygulanır. Melanj ve desenli kumaşlardan daha çok düz kumaşlara, Üst yüzeyi düz olmayan tüylü kumaşlara ve Açık ve orta renkli kumaşlardan çok koyu kumaşlara uygulanır.

Dinkleme Dinkleme işlemi genelde, kamgarn kumaşlara uygulanır. Ayrıca kamgarn (kaba) ve straygarn (ince) Karışımı ipliklere de uygulanabildiği gibi bazen kamgarn kumaşlara hafif bir dinkleme de yapılabilir. Bu işlem özellikle keçeler ve şapkaların keçeleştirilmesi için gerekli olan bir prosestir.

Dinkleme işleminin amacı kumaşın keçeleştirilerek daha dolgun ve tok olmasını sağlamaktır, ayrıca bu işlem ile dokuma kumaşın desen yapısı büyük bir ölçüde veya az miktarda kaybolabilir. Dinklenmiş kumaşlara yüzey havı gibi iyileştirilmiş bir bitim kazandırılmış olur. Boyanmamış kumaşlar dinklendiği gibi renkli ipliklerden üretilmiş fantezi kumaşlarda dinklenebilir ancak burada boyarmaddeler dinklemeye dayanıklı olmalıdır.

Dinkleme işlemi, ıslak haldeki kumaşa sıkma işlemi ile yapılır ve böylece lifmigrasyonunun ve kilitlemenin sağlanması gerçekleştirilerek kumaşta çekme ve keçeleşme sağlanmış olur. Ayrıca ya asit ya da sabun gibi bir ilave madde kullanılarak gerekli olan dinkleme kolaylaştırılmış olur. İlk işlem keçe şapkalar ve battaniyeler için uygulanmıştır, fakat sabun normalde kumaşların dinklenmesinde kullanılır. Birçok terbiyeci büyük çoğunlukla sert su kullanılarak sodyum seterat ve palmitat içeren jelatinimsi çözeltiler ile uygulanan işlemsıcaklıklarında ortalama bir dinkleme temin etmişler ve bu şekilde bir lubrication (yağlama) etkisi sağlamışlardır.

Kumaş 5% ila 10% luk sabun çözeltisi içinde ıslatılır ve okların yönünde makine boyunca geçirilir. Bir çift düşey silindirler kumaşı halat formuna sokar, daha sonra yatay pozisyondaki bir çift silindir arasında basınca tabi tutulur. Bu silindirlerin arasından geçen kumaş halat sıkıştırma kanalına sevk edilir, bu kısım uzun ve dar kanal olup, üzerinde ağırlık bulunan inip kalkabilen bir kapak vardır. Kumaş bu kanal içerisinde basınç kapağı açıncaya kadar yığılır ve bir miktar kumaş uzunluğu dışarı çıkar ve daha sonra kapak tekrar kapanır.
William-Peace yıkama ve dinkleme makinelerini birleştirerek bu her iki işlemi aynı makinede ve oldukça daha az bir zaman içinde yapmıştır. Bu makine aynı zamanda örme kumaşlara hafif bir dinkleme yapmak için kullanılabilir ve bu makine yıkama yapmak için de uygundur.

Sabun dinkleme işleminde sıcaklığın 40 °C'yi geçmemesi gerekir, asitli dinklemede bu sıcaklığın 70 ila 80 °C ye kadar çıkmasına izin verilebilir. Genelde, kumaş dinklemeden önce yıkanır, fakat bazı kumaşlar sabun çözeltisi yerine soda sabun çözeltisi ile dinklenir. Her iki durumda da kumaşdaki sabun dinklemeden sonra tamamen yıkanarak ya da durulanarak uzaklaştırılmalıdır.

Kumaşların dinklemesi aynı zamanda dolgunluk sağlamak için de yapılır Bunun için materyal sabun çözeltisinde ıslatıldıktan sonra otomatik olarak tahta dövücülerle dövülür bu da kumaşın dönmesini ve dinkleme için uygun yüzeyin oluşması sağlanmış olur. Bu tip makineler, kışlık üniformaların, şapkalık keçelerin, yün keçe parçalarının dinklenmesi için uygundur. Diğer taraftan, tüylü keçe şapkalara çoksilindirli makinelerde salınımlı silindirler ile asit dinkleme yapılır.

Bazı kumaşlar yıkandıktan sonra desenin, dokuma konstrüksiyonunun bozulmasından ötürü istenildiği gibi olmayan görünümler oluşabilir. Kusurlar özellikle, karışım ipliklerden oluşturulmuş dokumalarda yaygın olarak ortaya çıkar, fakat ayrıca bazı giyimlik kumaşlarda ve özellikle bezayağı örgüsündeki takım kıyafetlerinde görülmektedir.

Bunun sonucunda, bu tip kumaşlar yıkama ve boyama işleminden önce krablanır; örneğin kumaşlar rulo formunda kaynar su ve buhar ile muamele edilerek kalıcı bir şekilde fikse edilmiş olurlar. Krablama aynı zamanda yün ve nylon karışımı kumaşlardaki kalıcı kırışıklığı gidermek için de uygulanır.

Bu amaçla kullanılan krablama makinelerinde iki krablama ünitesi, iki buharlama ünitesi ve soğuk su kısmı vardır. Kumaş, pamuklu uç kumaş ile birleştirildikten sonra bir kılavuz silindir ile hem tam ende açılır hem de düzgün bir gerilim altında kaynar su içerisinden geçirilir ve 24 inch lik silindir altına sarılır ki böylece yarı su içerisine daldırılmış olan kumaş bu şekilde hareket edebilsin. Bu işlem yaklaşık olarak 5 dakika sürer. Daha sonra, kumaş kaynar su içeren ikinci bir krablama ünitesinden geçer; bunun amacı ise işlemi dengelemek içindir ve böylece ilk işlemde kumaşın dış yüzü ikinci işlemde kumaşın iç yüzü krablanmış olur. İşlem, genelde iki kez buharlama ile son bulur. Kumaş, pamuklu kumaş kaplı delikli buhar silindire sarılır ve sonra yine üstü pamuklu kumaş ile sarılarak 10 ila 70 lb basınçta 10 ila 15 dakikada buharlanır. Kumaş rulosu bu süre içerisinde döner. İşlemin düzgün olabilmesi için kumaş ikinci bir buharlama silindirinden geçer ve işlem tekrar edilmiş olur.

Son olarak ise, kumaş açık ende soğuk sudan geçirilir ve sıkılır. Krablama ve buharlamanın çok düzgün yapılması gerekir; aksi durumlarda bu işlemler yünün daha koyu boyanmasına neden olur ve düzgün olmayan işlemler daha sonra düzgün olmayan boyamaların oluşumuna sebep olur. Bu tip hatalar, boyamalarda daha koyu hatlar oluşturur. Kumaş kenarları orta kısımlara ve sonlara kıyasla daha az işlem görmüş olurlar ve böylece kumaş kenarları, sonlara ve orta kısımlara göre daha koyu boyanırlar.

Bazı durumlarda, karışım haldeki yünü yıkama ve çile boyamadan önce fikse etmek gerekebilir. Bu, çileleri kaynar su içerisine daldırılmış iğ çerçevesi arasında 30 dakika sıkıca germek suretiyle yapılır, işlem süresinin yarısında çileler döndürülür. Çerçeve daha sonra kaldırılır ve çilelerin gerilimsiz olarak soğumaları sağlanır.

Bu işlem, krablamaya benzer ve bazı yüksek kaliteli yünlü kumaşlara uygulanarak parlak bitim ve yumuşak tuşe kazandırılır. Kumaş dikkatlice pamuklu materyalle kaplı olan delikli silindire sarılırak rulo haline getirilir ve rulo düşey pozisyonda soğuk su tankına girer. Suyun sıcaklığı daha sonra, yavaşça kaynama noktasına yükseltilir ve kaynama sıcaklığında 3 ila 5 saat bırakılır. Soğutmadan sonra, kumaş tekrar sarılarak dış yüzü içe getirilir ve işlem tekrar edilir.

Sentetik liflere uygulanan en önemli terbiye işlemlerinden biri ısıl işlemdir. Bu lifler kendilerine uygulanan ısıl işlemler esnasında; sıcaklık gerilim ve süreye bağlı olarak değişime uğramaktadır. Termoplastik liflere uygulanan ısıl işlemin amacı ürünün boyutsal stabilitesini sağlamak, örme kumaşların kenar kıvrımlarını önlemek, buruşmaya ve halat halinde terbiye işlemlerinde kırık oluşumuna mani olmaktadır.

Düzelerden püskürtme sırasında sentetik lifler çok hızlı bir şekilde soğumaya maruz bırakılır. Bu koşullar altında düzensiz lif yapısı hemen hemen amorf haldedir.daha sonra kristalizasyon sağlamak üzere yapılan çekim sırasında makromoleküller lif eksenine paralel bir şekilde düzenlenmektedir. Çekim sırasında oluşan ve kristalizasyonla absorbe edilen gerilimler lif camlaşma noktası üzerinde ısıtılmaya başladığında büzülmeyle serbest kalmaya meyillidir. Lifin fiziksel yapısındaki bu değişmeler sadece yüksek sıcaklıktaki ısıl işlemler değil aynı zamanda düşük sıcaklıklarda su ve organik çözücülerle yapılan işlemlerde gerçekleşmektedir. Bu nedenle var olan gerilimlerin rahatlatılması, hem terbiye işlemlerinde hem de kullanım sırasında oluşabilecek muhtemel sorunların önlemesi açısından ürüne bir ısıl işlem uygulamak gerekir. Camlaşma sıcaklığı üzerindeki ısıl işlemlerde makromolekül arasındaki bağların bir kısmı kopmakta ve yeni bağlar oluşturmaktadır. Yeni oluşan bu bağların kopması daha zordur. Bu bağların kopması ancak ısıl işlem sıcaklığın 10 °C üzerine çıktığında gerçekleşebilir. Isıl fiksaj ile lifin fiziksel özellikleri ve boyanabilirliği değişirken, aynı zamanda üzerindeki haşıl maddeleri ve safsızlıkların uzaklaştırılması zorlaşmaktadır.

Sentetik lifler petrol ürünü olduğu için bunların yağ, katran gibi organik maddelere karşı affinitesi yüksektir. Isıl işlem uygulaması ön terbiye işlemlerinden önce yapılırsa bu safsızlıklar ısı etkisiyle lifin içine nüfuz eder veya lifin yüzeyinde fikse olurlar. Bu durumda ise, bu safsızlıkların uzaklaşması zordur. Eğer dokumadan gelen kumaş oldukça temiz ise ısıl işlem ilk kademede yani yıkamadan önce gerçekleştirilebilir. Bu; sadece çok az miktarda "spin-finish" (yağ, emülgatör, antistatik) içeren çözgülü örme ürünler, halat halinde yıkamada ısıl işlem görmeden önce örgü yapısı bozulabilen veya ilmek kayması olan ürünler için faydalı olur.

Isıl fıkse yıkamadan sonra yapıldığında temiz kumaşın fiksesi gerçekleşir, boyama sırasında büzülmeler (çekmeler) önlenir ve boyamadan sonra ürünün yüksek sıcaklık (HT), tabi tutulamasına kalmasına gerek kalmaz. Genel bir kural olarak ısıl fikse boyamadan önce fakat lifteki safsızlıkları fikse etmemek için yıkamadan sonra yapılır. Bu tüm ürün tipleri içinen emin, en uygun ve en faydalı yoldur. Boyamadan önce ısıl işlemin avantajı; ürünü boyama sırasında kırık oluşumuna daha az meyletmesidir, ve ürünü oluşturan liflerin daha önceki farklı ısıl işlemlere maruz kalmasından doğan boyama hatalarının daha az olmasıdır.

Boyamadan sonra yapılan ısıl işlem yani fiksaj boyama sırasında oluşan hafif kırışıklıkları giderir ve ürünün istenen ende stabilitesini sağlar. Isıl işlemin en son kademede olduğu işlem akışı; tamamen stabilize edilmiş ipliklerde ve buruşmanın çok fazla olmadığı durumlarda faydalıdır. Bu ekonomik, olarak oldukça dikkat çekicidir.

Polyester liflerin iç gerilimleri giderek kumaşın boyut ve stabilite kazanmasını sağlayan termofikse işlemi sıcak hava, sıcak su, doymuş buhar veya sıcak silindirler vasıtasıyla gerçekleştirilir. Genelde polyester kumaşlar için en yaygın olan iğneli kurutucularda sıcak hava ile 190 ila 210 °C de yapılan 20 ila 30 saniyelik termofikse işlemidir. Hedeflenen çekmeye göre kumaşın eni ve boyu ayarlanır. Hacimli ve tekstüre ipliklerden yapılmış kumaşlar için sıcaklık 150 ila 170 °C ile sınırlıdır. Isıl işlemden sonra ürün hemen soğuk hava ile soğutulmalıdır. Çünkü lifin istenilen boyutta kalabilmesi için bu soğutma işleminin yapılması gerekmektedir.

Polyamid liflerinde ise ısıl işlem yani fiksaj buharla fiksaj veya hidrofiksaj şeklinde yapılmaktadır. Termofiksaj koşulları Nylon6 için 175 ila 190 °C de, Nylon66 için 190 ila 215 °C arasında 15 ila 30 saniye arasında yapılmalıdır. Nylon dokuma kumaşlar boyamadan önce yada sonra termofikse yapılabilmektedir. Su ve su buharı moleküller arası bağları koparıp lifin şişmesini sağladığın poliamid materyaller için iyi bir fikse ortamı sağlar. Sıcak hava ile elde edilen fiksaj işleminde elde edilen etki su ve doygun buharla elde edilenlere göre daha düşüktür, lifin sararması ve sertleşmesine neden olmaktadır. En basit fiksaj ise sıcak veya kaynar su ile yapılmaktadır. Gerilimsiz ortamda lifin hacmi sabit olmasına ve yumuşak bir tutum elde edilmesine karşılık istenilen boyuta getirmek için mutlaka gerilimin uygulanması gerekir. Hidrofiksaj için kumaş delikli otoklavda Nylon6 için 108 ila 121°C de ve Nylon66 için 115 ila 130 °C de 30 dakika doygun buharla fikse edilmektedir. Nylon çoraplar ise 110 °C ye kadar 1 ila 3 dakika içersinde fikse edilir.

Tekstil ürünlerinin ön terbiye ve renklendirme işlemleri sonrası, gördükleri mekanik ve kimyasal tüm işlemlere bitim işlemleri veya APRE işlemleri denir.
Kimyasal ve mekanik yollarla uygulanan apre işlemlerinin tamamı her ürüne uygulanamaz.
Apre işlemleri yapılırken, ürünün kullanım amacı, ürünün formu, elyafın cinsi, kalıcılık derecesi, ürünün incelik ve kalınlığı gibi doneler göz önünde bulundurulmalıdır.
Apre işlemi yapılırken elyaf cinsi göz önünde bulundurulur. Bazı apre işlemleri her cins elyafa uygulanabilir, bazı apre işlemleri ise bazı lif çeşitlerine uygulanamaz.

Kimyasal apre, tekstil ürününün bir flotte (işlem banyosu) içerisinden geçirilmesi ya da bir süre muamele edilmesiyle apre maddesinin ürüne aktarılmasına kimyasal apre denir.
Apre maddesi, bir sıvı içerisinde çözündürüldükten sonra emdirme ya da çektirme metoduyla çalışan bir apre makinesinde materyale aktarılır. Apre maddelerinin tekstil materyaline aktarılmasının hızlı olmasından dolayı kimyasal apreler, kumaş formundaki ürünlere, apre fulardında yapılmaktadır. Bunun nedeni kontinü (sürekli) bir sistem ve hızlı olmasıdır. Bunun dışında çektirme usulü çalışan overflow, airflow, haspel gibi makinelerde de kimyasal apreleme yapmak mümkündür.

Ürüne yumuşak bir tutum vermek için yapılan kimyasal apre işlemidir. Renklendirme sonrası ürünün gördüğü işlemler sonucu sert bir tutum oluşacağından yumuşatma işlemi yapılmaktadır. Yumuşatma apresi, renklendirme sonrası ürün formu, elyaf cinsi, kullanım alanı gözetmeksizin uygulanan bir apre işlemidir.

Tekstil materyaline uygulandığında sert bir tutum veren ve tüm lif gruplarına uygulanabilen kimyasal apre işlemidir. Tüm liflere uygulanan bir apre işlem olmasına karşın uygulama alanı sınırlıdır çünkü kumaşta sert tutum istenmeyen özelliktir. Ancak çadır, branda, gelinliklerde kullanılan tarlatan gibi ürünlere, yani sert ve diri olması gereken ürünlere sert tutum apresi yapılmaktadır.

Kayganlık apresi tüm liflere uygulanan bir kimyasal apre işlemidir. Materyale uygulandığında kaygan bir hâl ve daha yumuşak bir tutum kazanır. İpek hissi veren kayganlık apresi, apre maddesinin materyale aktarılmasıyla gerçekleştirilir.

İnce yapılı kumaşlara uygulanan kimyasal bir bitim işlemidir. Dokuma kumaşlarda atkı ve çözgü ipliklerinin yüzeyleri, örgü kumaşlarda da ilmeklerin yüzeyleri, dolgunluk maddesiyle kaplanarak kumaş daha dolgun bir tutum kazanır. Kumaşın tutumunda hissedilir oranda dolgunluk meydana gelirken bir miktar da gramajında artma meydana gelir.

Mekanik yöntemlerle uygulanabildiği gibi kimyasal yöntemlerle de uygulanabilen bir apre işlemidir. Materyale uygulandığında apre maddesinin etkisiyle kumaş daha parlak bir görünüm kazanır. Genellikle dış giyim ürünlerine uygulanmaktadır.

Kuru veya yaş kirin kumaşa tutunmasını ve içine işlemesini engelleyen ya da azaltan bitim işlemidir. Kir itici apreyle kumaş yüzeyinde ince film şeklinde bir tabaka oluşturulur. Kir, kumaşın yüzeyinde bulunan film şeklindeki tabakaya takılır ve kumaşın içine işlemesi engellenir. Uygulama sonrası kumaş sert bir tutum kazandığından uygulama alanı sınırlıdır. Genellikle koltuk döşemeleri, halı gibi çabuk kirlenen ve sık temizlenmeyen ürünlere uygulanır.

Su itici apre işleminde, liflerin etrafında hidrofob (suyu iten) bir yüzey oluşturulur. Kumaşın gözenekleri kapanmadığından hava transferi devam eder. Su itici apre yapılmış kumaş yüzeyine, su döküldüğünde su, damlacıklar şeklinde kumaş yüzeyinde kalır. Uygulanan kumaşa su iticilik özelliğin yanı sıra, kir iticilik özelliği de kazandırır. Su iticilik apresi, kışlık dış giyim (yağmurluk vb.) olarak kullanılacak kumaşlara uygulanır.

Kumaşın ön ve arka yüzeyi ince bir film tabakası şekilde su geçirmez apre maddesiyle kaplanır. Kumaşın gözenekleri yüksek oranda kapandığından deri solunumu çok zordur. Bu nedenle sınırlı alanlarda uygulanabilen bir apre yöntemidir. Genellikle çadır, branda ve ayakkabıların bez kısımlarına uygulanır.

Tutuşmazlık ya da tutuşma geciktirici apre işlemine bazı kaynaklarda yanmazlık apresi denilmektedir. tutuşmazlık apresi, apre maddesinin kumaş yüzeyine aktarılmasıyla gerçekleştirilir. Genellikle yatak, asker ve itfaiyeci kıyafetleri, araç döşemelikleri, topluma açık özel ve kamu alanlarında kullanılan tekstil ürünlerine (tiyatro perdeleri vb.) uygulanır.

Keten başta olmak üzere viskon ve pamuk liflerinden üretilen kumaşlar çok çabuk kırışmaktadır. Buruşmaz özelliğini en aza indirmek için lifin amorf bölgeleri reçineyle doldurularak yapılan buruşmazlık bitim işlemi, genellikle dış giyimde sık yıkanmayan kumaşlara uygulanır.

Selülozik kumaşın gergin bir ortamda yüksek konsantrasyonlu sülfürik asit bulunan flotteden geçirilmesiyle kumaşa saydam bir görüntü verme işlemidir. Genellikle fantezi kumaşlara uygulanır.

Bakteri ve mantarların cilt üzerinde oluşmasını engelleyen yıkamaya dayanıklı kimyasal apre işlemidir. Anti bakteriyel apre olarak isimlendiren bu bitim işlemi topluma açık özel ve kamu alanlarında kullanılan tekstil ürünlerinin aprelenmesinde; iç giyim, ayakkabı gibi eşyaların küflenmesini, koku oluşumunu ve bakteri üremesini engellemek için yapılır.

Yün liflerinde pul tabakası; ısı, hareket, aşırı bazik ve asidik ortamda kıvrılarak diğer liflerle karışık bir yapıya girerek keçeleşir. Bu yüzden kumaşta enden ve boydan çekme meydana gelir. Müşterinin ürünü kullanırken çekmemesi için yapılan apre işlemine keçeleşmezlik apresi denir.

Güve gibi böcekler, yün başta olmak üzere tüm protein liflerinin yapısını bozarak life zarar vermektedir. Bu zararlı haşaratların elyaf üzerinden uzaklaştırılması naftalin veya DDT benzeri zehirlerle sağlansa da pek sağlıklı bir yöntem değildir. Güve yemezlik apre maddeleri ile protein elyafı aprelenerek güvenin kumaş üzerinde barınması engellenir.

Sentetik liflerde meydana gelen statik elektriklenme sonucu giysi vücuda yapışmaktadır. Ayrıca çok daha kolay kirlenmekte ve giysiyi çıkarırken rahatsızlık vermektedir. Antistatik apre, statik elektriklenmeyi önleyici apre işlemidir. Antistatik apre işlemi antistatik apre maddeleriyle gerçekleştirilir. Antistatik apre işlemi genellikle iplikte çekim işlemi esnasında uygulanmaktadır.

Sentetik liflerden yapılmış ürünlerde kullanıma bağlı olarak kumaş yüzeyinde, sürtünmeye bağlı olarak; küçük lif birikintileri oluşur. Bunlar boncuk şeklindedir ve kumaşa bağlı olduklarında göze hoş görünmez. Antipilling apre işlemi yapılan kumaşlarda bu durum gözlenmez. Antipilling apre maddesi kumaşa fularddan aktarılarak kumaşın boncuklaşması engellenir.

Mekanik etkilerle, materyalin kullanım özelliklerini geliştiren apre işlemlerine mekanik apre denir. Mekanik apre işlemlerinde materyal genellikle kuru hâlde apre işlemine tabi tutulur. Mekanik apre işlemi için istenilen etkiyi sağlayacak apre makinesi kullanılır. Örneğin şardonlama, şardon makinesinde; sanforlama, sanfor makinesinde yapılır.

Doğal ve sentetik tüm kumaşlara uygulanabilen ortak bir mekanik apre işlemidir. Şardonlama, şardon makinesinde yapılır. Kumaş, şardon makinesinden geçirilirken makinede bulunan tarayıcı silindirler üzerindeki çelik iğnelere temas ettirilir. Bu sayede kumaşı oluşturan ipliklerin içerisinden lifler dışarı çekilir. Dışarı çıkarılan lifler kumaştan ayrılmadığı için kumaş tüylü bir görünüm kazanır. Genellikle kışlık giyim eşyalarına, battaniyelik kumaşlara uygulanır.

Dokuma veya örgü kumaşın zımpara silindirine temas ettirilmesiyle yapılan bitim işlemidir. Bu da şardonlama gibi bir nevi tüylendirme işlemi olmasına rağmen elde edilen efekt tamamen birbirinden farklıdır. Zımparalamada bir nevi süet görüntüsü elde edilir. Zımparalanmış kumaşın yüzeyindeki tüylenme efekti, daha kısa ve düzenli olduğundan fantezi kumaşlara uygulanır.

Şardonlama ve makaslama gibi mekanik işlemler sonucu kumaş yüzeyinde kalan lif uçuntularını uzaklaştırmak, kumaşı yumuşatmak ve parlatmak için yapılan mekanik bitim işlemidir. Kumaş kuru ya da nemli bir şekilde döner fırçalar arasından geçirilir. Bu fırçaların kumaşa sürtünmesiyle üzerinde bulunan lif uçuntuları uzaklaşır. Bu işlem, aynı zamanda kumaşa kısmen yumuşaklık ve parlaklık sağlar.

Kumaş yüzeyinde bulunan lif çıkıntılarının tamamen uzaklaştırılmasını, yine kumaş yüzeyinde bulunan havların belli bir uzunlukta kesilmesini sağlayan mekanik bitim işlemidir. Tıraş makinesi olarak da anılan makaslama makinesinde kumaş, makas masasıyla düz ve spiral bıçakların arasından geçirilir. Dönen spiral bıçak sayesinde, kumaş yüzeyindeki lif çıkıntıları ve havlar belli bir uzunlukta kesilir. Böylelikle kumaş yüzeyi pürüzsüz, düzgün bir hâl alırken parlaklığı da artar.

Ön terbiye ve renklendirme işlemleri sonucu gramajı düşmüş, yapısal olarak zayıflamış kumaşları enden ve boydan toplatarak; ağırlık kazandırmak amacıyla yapılmaktadır.

Ön terbiye ve renklendirme işlemleri sırasında, kumaşta özellikle çözgü yönünde gerilim meydana gelir. Bu gerilim giderilmezse müşterinin kullanımı esnasında daha ilk yıkamada üründe çekme, kısalma meydana gelir. Terbiye işlemleri esnasında meydana gelen bu gerilimi ortadan kaldırmak için kumaş sanforlanır. Sanfor makinesinde kumaş önce enine sonra da boyuna nemli ısı ve keçenin yardımıyla büzdürülür.

En az iki adet silindir arasından basınç altında materyalin geçirilmesiyle yapılan bitim işlemidir. Kalandırlama makinesinde ısıtılan silindir ve yüksek basıncın etkisiyle kumaşın parlaklığının artması sağlanır. Ayrıca kumaş ütülenmiş görünüm kazanmaktadır. Kalandırlama pamuklu kumaşlar başta olmak üzere sentetik ve yünlü kumaşlara da uygulanmaktadır.

Selülozik liflerden üretilmiş kumaşların yüksek ısıdaki silindirler veya kalıplar arasından geçirilerek bu kumaşlara belli bir desen ve şekil verilmesidir.

Özellikle yünlü kumaşlara uygulanmaktadır. Kumaşın yüksek sıcaklıktaki su içerisinden gergin, enine açık bir vaziyette geçirilerek kumaşa boyut stabilitesi kazandırılması işlemidir. Yünlü kumaşlarda ve pul tabakası bulunan diğer hayvansal liflerde meydana gelen keçeleşme (kumaşın en ve boy yönünde kısalması) isteğini, en aza indirmek için yapılmaktadır. Diğer bir ismi krablama olan bu işlem, ön terbiye işlemleri sırasında da yapılmaktadır.

Yünlü kumaşların dikime gitmeden önce gördüğü son işlemlerden biridir. Dekatürleme apresinde amaç, materyali dikime hazır hâle getirmektir. Dekatürleme apresiyle materyale belli bir boyut stabilitesi (sabitliği) kazandırılır, kumaşın parlaklığı ve yumuşaklığı artırılır. Yünlü kumaşların istenilen tutum ve görünüme ulaşması için uygulanan ısıl işlemlere dekatür denir.

Pamuklu kumaşlara yapılan kalandırlama apresinde elde edilen etkileri sağlamak için yünlü kumaşlara presleme yapılır. Kalandırlamada basıncın fazla olması nedeniyle bu işlem, yünlü kumaşlara uygulanamaz. Kalandırlar, yünü ezerek yapay bir parlaklık ve buna bağlı olarak basık bir görüntü oluşturur. Presleme işlemi, yünlü kumaşlara en çok mulden pres makinelerinde uygulanmaktadır. Preslemeyle yünlü kumaşa, parlaklık ve yumuşaklık kazandırılır.

Şardonlanarak ve zımparalanarak tüy tabakası oluşturulmuş yünlü kumaşlara mekanik bir işlemle dalgalı görünüm kazandırılmasıdır. Çok az uygulanan ratine apresi, genellikle fantezi kumaş üretiminde kullanılır.

Yüzeyinde hav tabakası bulunan yünlü kumaşlara uygulanan özel bir bitim işlemidir. Hav tabakasında bulunan ipliklerin açılarak lif hâline getirilmesi ve parlatılmasıyla kumaşa hoş bir görünüm kazandırılmasıdır. Kadife, battaniye, halı gibi ürünlere uygulanır.

Yünlülerin keçeleşme özelliğinden faydalanarak kontrol altında yapılan keçeleştirme işlemidir. Dinklenen kumaşın hava geçirgenliği azaldığından bu kumaşlar daha sıcak tutmaktadır. Ayrıca gevşek dokunmuş kumaşlar bu işlemle daha sıkı bir yapı kazanır.

Sentetik mamule yüksek sıcaklık altında şekil ve biçim verme işlemine fikse denir. Sentetik mamuller terbiye işlemleri esnasında boyut değişimine uğrar. Fiksaj işlemi terbiye öncesi ve sonrasında yapılabilir. Terbiye öncesi yapılan fikse işlemiyle mamulde görülebilecek boyut değişimleri azaltılır. Terbiye sonrası yapılan fikse işlemiyle de mamulün istenilen boyutlara getirilmesi sağlanır.

Tekstil ürünü terbiyesinin yapılabilmesi için; çözelti, süspansiyon, dispersiyon veya emülsiyon halinde bulunan bir terbiye maddesi ile tekstil ürününü temas ettirmek gerekir. Bunun için Çektirme, Emdirme, Aktarma, Püskürtme, Köpük gibi yöntemler uygulanır.
Bu yöntemlerde kullanılan makinelerin seçimi işlem görecek tekstil ürününün tipine uygun olacak şekilde seçilmiş ve ayarlanmış olması gerekmektedir.
Tekstil yüzeylerinin boyanmasında gereksinim duyulan birçok özelliklerden dolayı boya makinelerinin ve aparatlarının seçiminde büyük bir seçenek yelpazesi mevcuttur. Tekstil ürününün hassasiyeti, sentetiklerin kendine has özellikleri ve istenilen ürün özellikleri makine seçiminde büyük rol oynamaktadır. Bundan dolayı makine ve sistemler 3 gruba ayrılır.
Kesikli makine ve sistemler (Discontinuous),
Yarı kesikli makine ve sistemler (Semicontinuous),
Kesiksiz makine ve sistemler (Continuous) dir.

Tekstil ürünleri uzun bir süre, uzun banyo oranında (1/2 den büyük) bir banyo içinde işleme tabi tutulursa bu yönteme çektirme yöntemi denir.
Muamele edilen tekstil ürünü Kg birimi miktarının, banyonun litre birimindeki miktarına oranına BANYO ORANI denir. Örneğin, 200 kg ürün miktarı/2400 L banyo miktarı = 1/12 banyo oranıdır.
Uzun banyo = 1/50 Çektirme yönteminde ½ -1/100 uzun banyo
Kısa banyo = 1/8 Emdirme yönteminde 1/0.5 ve 1/1.5 kısa banyo
Çektirme yöntemine göre çalışan makineler; Jigger, Haspel, Jet boyama, HT boyama, Tamburlu boyama makineleridir.
Bu tip makineler aynı zamanda Kesikli (Diskontinü) olarak çalışan makinelerdir.
Kesikli (discontinuous) makineler;
1. Jigger
2. Haspel
3. Jet boyama
4. HT boyama
5. Tamburlu boyama makineleridir.
Bu makinelerin yapısal farklılıkları aşağıdaki gibidir:
a) İşlem görecek tekstil ürünü hareketli, banyo sabit (örneğin Haspel, jigger, tamburluboyama makineleri)
b) Boyanacak ürün sabit, boya banyosu hareketli (örneğin HT iplik boyama, atmosferik iplik boyama makineleri)
c) Hem boyanacak ürün, hem de boya banyosu hareketli (örneğin düzeli Jet boyama, owerflow makineleri)

Jigger makinesi, bir terbiye banyosundan ve iki tane de sarma tamburundan oluşmaktadır. Dok'a sarılmış kumaş frenlenen dok'tan banyo içine ve sonra banyo içersinde iki silindir yardımıyla gergin bir şekilde sargı tamburuna (dok'larına) iletilir. Kumaşın banyo içinden bir kez geçmesine pasaj (passage) denir. Birkaç pasajdan sonra banyo içinde çözelti çektirilmiş olur. Bu durumda boyarmadde kumaşa eşit şekilde dağılmış ve fikse olmuştur.
Jigger makinesinin büyüklüğüne göre uzunluğu birkaç bin metre yi bulan kumaş partileri boyanabilir. Kapalı basınçlı sistemlerde 100 °C'un üstündeki sıcaklıklara ulaşmak mümkündür

Haspel makinesi bir tekneden oluşur ve bu tekne boya banyosunu içerir, üst kısmına kumaşın taşınması için bir çıkrık monte edilmiştir. Kumaş başından ve sonundan birbirine dikilir ve çıkrık yardımıyla açıken veya halat halinde uzun süre boya banyosu içerisinden geçirilir. Çıkrığın büyüklüğüne göre birkaç kumaş yan yana boyanabilir.
Haspel, özellikle örgü ve tufting ürünlerin ve aynı zamanda jigger makinesinde açık-en halinde gergin bir durumda boya banyosundan geçirilirken hasar görme riski yüksek olan pamuklu kumaşların boyanmasında çok kullanılır.
Yüksek sıcaklık (HT) haspellerinde 130 °C sıcaklıkta çalışmak mümkündür. Bu işlemde haspel buhar tankı olarak tasarlanmıştır

Jet boyama makinesinde kumaş ve boya banyosu birlikte bir uzun kanal içinde dolaşır. Bu kanalın dar bir bölümü vardır ve bu bölümde, pompalanan boya çözeltisi bir enjektör tarafından kumaşın ve boya banyosunun hareket yönüne doğru püskürtülür, aynı zamanda kumaşı birlikte sürükler. Bu yapısından dolayı makineye jet makinesi denmiştir.
Jet makinesinin bir değişik tasarımı da overflow boyama makinesidir. Bu makinede tekstil ürününün hareketi ve taşınımı bir çıkrık ve banyo ile gerçekleşir. Bu işlem kumaşın daha az hasar görmesini sağlar

HT levent boyama makinesinde levende sarılmış olan kumaş hareketsizdir. Boyarmadde çözeltisi bu levendin içinden dışına ve dışından içine doğru pompalanır. HT levent boyama makinesinde tekstil ürününün boyanabilmesi için kumaşa ön fikse işlemi uygulanmış olmalıdır, ki boyama esnasında kumaşta buruşma ve çekme olmasın.

Tamburlu Boyama Makinesi Prensip olarak bu makine evde kullanılan çamaşır makineleri ile aynıdır, tek farklı yönü ise perfore edilmiş (delikli) tambur birkaç bölmeye bölünmüş olmasıdır. Tamburlu boyama makinesinde özellikle yarı mamul veya bazı hazır ürünler (kazak, yelek, hırka) işleme tabi tutulur

Bobin boyama makineleri kapalı ortamda, yüksek basınç altında ve yüksek sıcaklıkta (135 ila 140 °C) boyama işlemini gerçekleştirir. Dikey ve yatay gövdeli bobin boyamamakineleri olmak üzere iki tipte bulunurlar.
Bobin formunda hazırlanan iplikler perfore (delikli) boyama masuralarına sarılır. Bir partinin tüm bobinleri aynı sarım yoğunluğuna sahip olmalıdır. Bobin ağırlığı 1080 gram ve 1600 gram arasında değişmekte, bobin çapı ise 22 Cm yi geçmemektedir.
Bobinler portmateryal üzerindeki mızraklara eşit ve düzgün bir şekilde yerleştirilir. Portmateryaller boya banyosunun içten dışa ve dıştan içe geçmesine olanak verecek şekilde tasarlanmış olan içi boş iğlerden oluşmaktadır.
Daha sonra portmateryal dikey gövdeli bobin boyama makinesine yerleştirilecek ise bir vinç yardımıyla, yatay gövdeli bobin boyama makinesine yerleştirilecek ise tekerlekli sistemler kullanılarak boyama kazanlarına yerleştirilir.

Çileler iplik bölümünde, iplik çeşidine göre gram arasında hazırlanır. Hazırlanan çileler metal çubuklara düzgün bir şekilde yerleştirilir. Fantazi iplikler ve aktarmada sorun çıkarabilecek ince iplikler metal çubuklara yerleştirilmeden önce her bir çilenin üzerine çorap adı verilen polyesterden üretilmiş bir kumaş sarılır. Daha sonra çileler taşıyıcılar yardımıyla boyama kazanı içerisine yerleştirilir.
Boyama programına geçilmeden önce boyama kazanı içerisine yerleştirilen iplikler high-bulk özelliğe sahip ise 98 °C da 5 dakika şişirme programı uygulanarak ipliklerin boyamadan önce çekmesi sağlanır. Aksi taktirde yani çekme yapılmadan boyama işlemine geçilir ise iplikler üzerinde çubuk izleri oluşur, ortam birden yüksek sıcaklıklara çıkar, bu durum hem ürünün çekmesine hem de boyama işlemi aynı anda gerçekleştiği için abrajlı boyamaya sebep olur.
Seçilen programa göre, boyama sıcaklığına ulaşıldığında boyarmadde ve kimyasal maddeler ilave tankından banyoya gönderilir ve boyama işlemine başlanır.

Bu yöntemde tekstil ürünleri kısa süre, kısa banyo oranındaki (1 ila 0.5 gibi ) bir banyo içerisinde işleme tabi tutulur ve sonra sıkılır. Bu şekilde uygulama yöntemine emdirme Yöntemi denir. Kesiksiz (kontinü) terbiye işlemlerinin temeli fulard'dır. Bu makinelerde açık-en halinde çalışmaya uygun kısa metrajlı yani parça ürünler işlem görür. Bu makinelerdeki asıl amaç ürünler üzerine, boyama, apre ve baskı işlemlerinde kullanılan konsantre maddelerin eşit ve düzgün bir şekilde aktarılmasıdır.

Fulard kumaşın daldırıldığı bir tekneden ibarettir. Tekneden geçen kumaş üzerindeki fazla banyo çözeltisi daha sonra lastikli sıkma silindirleri tarafından basınç altında sıkıştırılarak geniş alan üzerine yayılır.
Birkaç değişik fulard konstrüksiyonları vardır. Bunlar bünyelerinde bulundurdukları sıkma silindirlerinin sayısına ve monte edildikleri yerlere göre sınıflandırılırlar.

Emdirme işlemi Emdirme tekniğine göre kimyasal madde aplikasyonu iki şekilde gerçekleştirilir, birinci yöntem yaygın olarak kullanılmaktadır. Uygulaması kolay olup tekstil yüzeylerine açık en halinde kimyasal aplikasyon yapılabilmektedir. Kurudan-Yaşa veya Yaştan-Yaşa uygulanmaktadır. Ürünün eşit sürede banyoda kalması ve banyo seviyesinin aynı tutulması gerekir. Bu durum ancak tekneye yeni banyo eklenerek gerçekleştirilir.

Üretimi zor olan kaliteli ürünlerde daldırma ve sıkma işlemleri fazla olan fulardlar (konstrüksiyonlar) kullanılır. Banyonun düzgün ve eşit miktarda kumaşın tüm yüzeyine aktarılmasında fulard silindirlerinin ve sıkma silindirlerinin çok büyük önemi vardır.

Sıkma silindiri
Tekstil lifinin cinsi
Tekstil ürününün önceden gördüğü işlemler
Geçiş hızı ve
Banyo sıcaklığıdır.
Alınan Banyo Oranı veya Sıkma Efekti (oranı), Ab: Emdirme işleminde sıkma sonunda tekstil ürünü üzerinde kalan banyo miktarına denir ve % olarak ifade edilir.

E1 = Tekstil ürününün kuru ağırlığı
E2 = Tekstil ürününün yaş ağırlığı ise, Alınan Banyo Oranı nın tayini için, tartımı (E1) bilinen bir miktar kumaş içinde sadece su bulunan tekneden (fulart dan) geçirilerek sıkılılır ve sonra hemen tartılır (E2). Buradan kumaş tarafından taşınan su miktarı aşağıdaki formüle göre % olarak bulunur.
Ab = [(E2-E1)/E1]x100 bulunur. Buradaki Ab nin [%] değeri taşınan suyun kg olarak ağırlığı veya litre olarak hacmini gösterir, çünkü suyun özğül ağırlığı 1 g/ml veya 1 kg/L dir, yani suyun ağırlığı suyun hacmine eşittir.

Kumaş banyo çözeltisinden geçtiğinde de durum aynı şekilde düşünülür. Örneğin; Kumaşın kuru ağırlığı 50 kg, emdirme ve sıkma işleminden sonra yaş ağırlığı 90 kg ise; Alınan banyo oranı = [(90-50)/50]x100=80% olur. Yani 100 Kg ürün, üzerinde 80 Kg banyo çözeltisi veya 80 litre su taşıyarak 180 Kg olmuştur.

Emdirme sonucunda ürün tarafından alınan terbiye maddesi miktarı (T1) ise aşağıdaki formüle göre hesaplanır.
T1 = Ürünün aldığı terbiye maddesi miktarı (g/kg)
K= Banyodaki terbiye maddesi konsantrasyonu (g/L)
T1= K x Ab /100 , Örneğin; E1 = 50 kg E2 = 85 kg K = 60 g/L ise Ab= [(85-50)/50] x 100 = 70 = 70% Yani 70%, şöyle ki 100 Kg ürün üzerinde 70 Kg banyo çözeltisi veya su taşıyarak 170 Kg olmuştur. 70 Kg olan bu banyo çözeltisi; boyarmadde, kimyasal ve yardımcı maddeler ihmal edilerek sadece 70 Kg = 70 Litre su olarak düşünülürse; T1= KxAb = 60x70/100= 42 g/L bulunur. Bu demektir ki kumaş tarafından taşınan suyun 1 litresinde 42 gram boyarmadde, kimyasal ve yardımcı madde bulunmaktadır.
Ürün üzerindeki 1 Litre terbiye çözeltisi içinde 0,042 Kg terbiye maddesi varsa Ürün tarafından taşınan 35 kg = 35 litre de X X = 35 x = 1.47 kg dır.
Emdirme yöteminde kullanılan makinelere bakıldığında fulard makinelerinin kullanıldığı görülür. Genel olarak fulard makineleri bir tekne ve sıkma silindirlerinden oluşur. Tekne şekli, merdane sayısı ve yerleştiriliş şekline göre değişik fulard çeşitleri bulunur.

Bu sistemler en hızlı üretimi sağlayan sistemlerdir. Büyük partiler için işletme açısından yararlıdır. Bu sistemlerde, fulardda terbiye banyosu aktarılmış kumaş üzerindeki artık banyo belli bir miktara kadar sıkma silindirleri arasında sıkılır, bu işlemin hemen ardından kontinü bir şekilde hiç bekletilmeden, kumaş sıcak hava veya buhar içeren bir takım sistemlerden geçirilerek boyarmaddenin liflere fikse olması sağlanır.

Kumaş dokunduktan sonra ürün deposunda halat halinde dinlendirmeye bırakılır ve ardından emdirme işlemi yapılır.
terbiye banyosu silindirli bir fulard tarafından aktarılır. Emdirme işlemi tamamlandıktan sonra kumaş buharlayıcıya verilir ve burada kumaş üzerindeki terbiye banyosu buhar yardımıyla 103 ila 105 °C sıcaklıkta liflere fikse olur.
Bu makinenin çıkışına bir yıkama makinesi monte edilmiştir. Boyanmış ve fikse olmuş kumaşlar üzerinde kalan boyarmaddeler ve yardımcı maddeler yıkama makinesinde yıkanarak uzaklaştırılır ve daha sonraki sıkmadan geçirilerek sudan arındırılır. Bu işlemlerin ardından kurutulur ve apre işlemleri uygulanır.

Termosol yöntemi, poliester liflerinin boya fiksesi için kullanışlı olan özel bir işlemdir. Burada, dispers boya banyosu ile fulardlanmış kumaş ilk başta kurutulur ve kontinü bir şekilde dispers boya fikse derecesine göre 180 ila 200 °C sıcaklıkta fikse edilir.
Poliesterin erime noktasına yakın sıcaklıklarda lifler yumuşar ve dispers boya liflerin içine doğru göç etmeye (migrasyon) başlar.
Karışım kumaşlarda özellikle polyester/Pamuk karışımlarında boyama işlemleri değişik şekillerde yapılabilir. Polyestere afinitesi ve Pamuğa afinitesi yüksek olan boyarmaddeler bir banyo içine konur ve kumaş fulard işlemine tabi tutulur (tek banyo yöntemi), ardından poliester kısmını boyayan boyaların fiksesi için termosol işlemi uygulanır, daha sonra Emdirme- Buharlama (Pad-Steam) yönteminin buharlayıcısından yararlanılarak pamuk kısmını boyayan boyaların kumaşa bağlanması sağlanır.
Çift banyolu sistemde ilk başta karışım kumaşın poliester kısmı dispers boyalar ile termosel sistemi ile boyanır, termosol işleminin ardından selüloza uygun boyalar (reaktif, direkt, vs) ve boyama yöntemleri (jigger,haspel, jet vs) ile pamuk kısmı boyanır (çift banyo sistemi).

Bu yöntemde, ürün kontinü bir şekilde boyarmadde, kimyasal ve yardımcı madde içeren banyolar çözeltiler ile emdirilir (fulardlanır) ve bunlar daha sonra kesikli şekilde lif üzerine bağlanması sağlanır veya fikse edilir.
Buna göre kullanılan sistem ve yöntemler:
Emdirme Buharlı bekletme (Pad-roll),
Emdirme- Soğuk bekletme (Pad-jig ) yöntemleridir.
Pad kelimesi amerikan ingilizcesinden gelir ve fulardda emdirme yani fulardlama anlamındadır.

Emdirme buharlı bekletme yönteminde, emdirme çözeltisi fulard vasıtasıyla kumaşa aktarılır. Islak ürün rulo halinde doklarda sıcak, buharlı bekletme kamarasında boyarmaddenin veya kimyasalların kumaşa fiksesi veya etkisi tamamlanıncaya kadar döndürülerek bekletilir.

Terbiye işlemlerinde bir başka olasılık ta emdirme - soğuk bekletme yöntemidir ki bu yöntemde ürün emdirme işleminden sonra doklarda üzeri plastik folye ile kaplı durumda gerekli reaksiyon zamanı tamamlanıncaya kadar soğukta döndürülerek bekletilir.

Boya banyosu fulardda emdirilmiş ürün boyarmaddenin liflere fikse olması için jiggerde işleme tabi tutulur.

Bu özel fulardlarda uygulanan bir yöntemdir. Kumaş banyoyu dönen silindirler (merdaneler) arasından geçerek alır. Alttaki silindir banyo ile temas halindedir ve banyoyu alarak kumaşa aktarır yani banyo bu silindir vasıtasıyla kumaşa aktarılır. Kıvamlı bir banyoda çalışıldığı takdirde bıçaklarla (raklelerle) fazla olan banyo sıyrılır.
Aktarılan terbiye maddesi miktarı;
1. Aktarma silindiri yapısı,
2. Rakle ve diğer silindirlerin durumu,
3. Banyo vizkozitesi,
4. Kumaş geçiş hızı,
5. Aktarma silindirinin dönüş hızı gibi çeşitli faktörlere bağlıdır.
Son zamanlarda düşük vizkoziteli banyo ile çallışmalar yapılmaya başlanmıştır.
Bu yöntemin avantajları;
Enerji tasarrufu, az su buharlaştırma,
Ara kurutmalarda migrasyon tehlikesinin az olmasıdır.
Yöntemin sorunlar ise;
Aktarma silindirinde düzgün bir ince tabaka oluşturabilme zorluğu,
Devamlı olarak aynı miktarda banyoyu aktarma zorluğudur.

Terbiye maddesi içeren banyo, püskürtme donanımı yardımı ile kumaşın istenilen tarafına püskürtülür. Bazı çok hassas kumaşların bitim işlemlerinde terbiye maddesi püskürtme yolu ile kumaşa aktarılır.
Püskürtme Yönteminin Avantajları;
kumaşın hiçbir mekanik zorlamaya uğramaması,
baş-son farkının olmaması ve Alınan banyo miktarı düşük tutularak kurutma sırasında migrasyon tehlikesinin azaltılmasıdır.
Püskürtme Yönteminin Dezavantajı: kumaşın her tarafına devamlı şekilde aynı miktar banyo uygulayabilecek püskürtme makinalarının geliştirilmemiş olmasıdır.

Köpük, katı yada sıvı içinde gaz baloncuklarının homojen şekilde karışmasıdır. Köpük sistemi tekstil uygulamalarında atık ve su sarfiyatını azaltmak için geliştirilmiş bir yöntemdir.bu yöntem uygun kimsasal maddeleri katı yada sıvı içinde gaz baloncukları oluşturma esasına dayanmaktadır.
Köpük Oluşum Sistemi;
1. Granül Besleme, sonsuz vida granülleri çekerek vida ucuna sevk eder.
2. Transfer ve eritme, plastik granüller transfer sırasında ısıtılarak homojenize olur.
3. Gaz enjeksiyonu ve karıştırma, gaz polimer eriyik içersine enjekte edilir ve karıştırılır.
4. Enjeksiyon, plastik gaz karışımı basınç altında olup enjeksiyon kalıp ünitesine enjekte edilir ve gaz baloncukları oluşur.

Bir tekstil ürünü üzerindeki yabancı maddelerin yaş ortamda yıkama suyuna alınarak uzaklaştırılması için uygulanır. Yabancı maddeler ya lifin yapısında veya lifin gördüğü işlemler sonucu yüzeyinde bulunur.

Yabancı maddelerin uzaklaştırılması 2 yöntemle gerçekleştirilir.
1. Sulu ortamda yıkama ( Emülsiyon yıkama)
2. Organik çözücülerle yıkama (Ekstraksiyon yıkama)

Yıkama işleminin basamakları:
1. Islatma : Suda çözünmeyen maddelerin tekstil materyalinden uzaklaşacak hale gelmesi (yıkama maddesinin görevi )
2. Yıkama : Kir maddelerinin yıkama banyosuna geçmesi (Yıkama makinesinin görevi)
3. Disperge etme : Emülsiyon, Süspansiyon Yabancı maddelerin tekrar ürünün üzerine çökmesini önlemek (Yıkama maddelerinin görevi)
4. Durulama : Yabancı maddeleri üründen uzaklaştırılması, taşınması (yıkama makinesinin görevi)
Yıkama makinesi olarak genelde halat yıkama makineleri ve Açık en yıkama makineleri kullanılmaktadır. Haspeller halat yıkama makineleri grubuna girer.

Geniş en (Açık-En) Yıkama Makineleri, Genelde kesiksiz çalışmaya uygun pamuk/sentetik lif karışımı kumaş ve trikolarda kullanılan makinelerdir.
Silindirli (Açık-En) Yıkama Makinesi, Silindirli açık-en yıkama makinesi bir kaç tane arka arkaya monte edilmiş banyo bölmelerinden oluşmuştur. Tekstil ürünü bu banyo bölmelerinden kontinü bir şekilde sevk silindirleri vasıtasıyla iletilir ve diğer yıkama bölmesine geçerken sıkılır. Yıkama banyosu ters yöne doğru akar, bunun amacı yıkamanın temizleme etkisini yükseltmektir.
Elekli Tambur (Açık-En) Yıkama Makinesi, Elekli tambur açık-en yıkama makinesinin iç kısmındaki elekli tamburda pompalama işlemiyle bir basınç altı etkisi yaratılmaktadır. Bunun sayesinde yıkama banyosu ürünün içine emilmekte ve böylece kirler temizlenmektedir.

Yıkanacak tekstil ürünü formuna uygun olması, örnek birkaç ürün formu; açık elyaf, ön iplik, iplik, kumaş, trikotaj, dikimi bitmiş parça vesaire.
İşletmede uygulanılan çalışma sistemine (kontinü, diskontinü) uyması
Yıkama etki derecesinin yüksek olması
Su ve buhar (enerji) tüketiminin düşük olması
Mamülün tutumuna, görünüşüne, özelliklerine olumsuz etki yapmaması
Maliyetinin, bakım ve temizliğinin zor olmaması

Kurutma işleminin temel amacı yaş tekstil ürününün sulu işlem sonunda yada ara aşamada üzerindeki fazla suyun uzaklaştırılmasıdır.
Eskiden suyun uzaklaştırılması havada asılarak veya kapalı sıcak ortamlarda yapılırdı. tekstil ürününün üzerindeki su, teknolojinin gelişmesiyle icat edilen kurutma makineleri ile uzaklaştırılmaktadır.

Yaş terbiye işleminden çıkmış ve hiçbir sıkılma işlemine tabi tutulmamış olan tekstil ürünü 150% ila 300% arasında su içerir.
Tekstil ürününde bulunan su, bulunduğu yer ve ürün ile arasındaki bağlanma durumuna göre aşağıdaki şekillerde olur:
Damlayan Su: Liflere bağlı değil, kendi ağırlığı ile aşağı akar. Mekanik yolla kolay uzaklaştırılır.
Yüzey suyu: Liflerin yüzeyine su molekülleri adhezyon kuvvetleri ile bağlıdır. Su moleküllerini ayırmak için daha kuvvetli bir mekanik etkiye gerek duyulur. Genelde bu suyun büyük kısmı mekanik yolla uzaklaştırılır. Geriye kalan ise ısıyla giderilir.
Şişirme veya kapiler su: Liflerin miselleri arasında bulunan sudur. Lifleri şişirir. Liflere zarar vermeksizin uzaklaştırabilir. Mekanik yolla giderilemez, giderilmesi için ısı enerjisi gerekir. Şişirme suyu liflere dipol kuvvetleri ile bağlıdır. Kapiler su ise adhezyon kuvvetleri ile bağlıdır.
Kristal suyu (Higroskopik nem): Normal bir tekstil ürününde bulunması gerekli olan sudur. Şişirme suyu gibi miseller arasında bulunur. İyi bir kurutma sonunda bu su uzaklaşmamalıdır. Aksi takdirde ürünün tutumu bozulur. Bir kere uzaklaştırıldı mı lifler tarafından higroskopik olarak aynı miktarda su geri alınamaz

Tekstil ürünlerinden suyun uzaklaştırılması başlıca iki şekilde olur
Mekanik Yöntemler Sıkma: Tekstil ürününün belirli basınç altında bulunan silindirler arasından geçirilmesi esasına dayanır. Kullanılan silindirlerin en önemlileri halat sıkma silindirleri ve su kalandırlarıdır.
Halat sıkma silindirleri : Halat halindeki kumaşlar için, Kırışıklık tehlikesi olmayan pamuklu gibi kumaşlara uygundur. Yün gibi hassas kumaşlar sıkılmaz. Sıkma etkisi azdır. Sıkma basıncı 2-3 bar'ı geçmez.
Su kalandırları : İki veya daha fazla silindiri vardır. Kumaş açılmış durumda silindirlere gelir. Kırışıklığın meydana gelme tehlikesi yoktur. Düzgün bir sıkma yapar. Paslanmaz çelik, diğeri üzeri kaplamalı silindirlerden oluşmuştur. Yünlü kumaşlarda iki silindir lastik ile kaplıdır.
Silindirler (merdaneler): Burada, ıslak olan ürün elastik madde ile kaplanmış olan iki silindir arasından geçirilir ve su baskı uygulanarak sıkılır.
Santrifüj : Merkezkaç kuvvetten yararlanılarak kumaş üzerindeki su uzaklaştırılır. Bunlar Kesikli çalışır, İyi bir mekanik kurutma sağlar,
Kırışıklık meydana gelen kumaşlarda kullanılması sakıncalıdır,
Hız 500 ila 1500 devir/dak. dır, Kapasite 10 ila 600 kg dır
Bobin kurutma için de santrafüjler vardır.

Emme makineleri Özellikle, kırışıklık meydana gelme tehlikesi fazla olan ve baskıya karşı hassas özellik gösteren (örneğin yüzey yapısı bozulabilen) ürünlerin mekanik yöntemle kurutulmasında kullanılır.

Püskürtme Basınç altında hava veya buhar kumaş içinden geçirilir veya püskürtülür

Konveksiyon Kurutma : Isıtılmış ve alabildiğinden çok daha az nem içeren havayı veya başka bir gazı, yaş tekstil ürününe değdirerek geçirmektedir. Bu değme esnasında madde ve ısı transferi gerçekleşir. Bunun sonucunda da tekstil ürünündeki nemin bir kısmı kurutma gazına veya havaya geçer. Ancak hava belli miktarda nemi alabilir. Belli bir sıcaklık ve basınç altında havanın yoğunlaşmadan içereceği nem miktarına maksimun nem miktarı denir. Bu miktarın üzerindeki nem yoğunlaşır.

Nem miktarı higrometre vasıtasıyla ölçülür. Bulunan nem miktarına relatif nem denir. 20 °C de ve 75% relatif nemli hava ile kurutma yapılırsa; ideal koşullar altında 1m³ hava = 4.3 g daha suyu tekstil ürününden alabilecektir. 20 °C da ve 75% relatif nemli hava ile 100 °C da kurutma yapılırsa; ideal koşullar altında 1³ hava 589,3(-)eksi 12,9 (=)eşittir 576,4 g daha suyu tekstil ürününden alabilecektir.
Kurutma sırasında havadaki relatif nem genellikle yüzde 30%' u aşmaz. Kurutma sırasında gazın sıcaklığı ısı tranferi açısından çok önemlidir.

Delikli tamburlu kurutucular,
Gergefli kurutucular,
Hot- Flue (sıcak bacalı) kurutucular,
Askılı kurutucular ve
Taşıma bantlı ve hava yastıklı kurutucular

Kumaş makine içinde büyük baklalardan oluşan iki zincir yardımı ile harekat eder. Kumaş kenarları iğne veya mandallarla tutturulur. Bunlar zincirle birlikte hareket eder. Zincirin hareketi yatay veya dikey şekilde olabilir.

Geniş kullanım alanı vardır,
En-boy ayarı yapılabilir (örneğin eni 220 Cm, ayarlanabilir zincir aralıkları 60 ila 220 Cm, kabinler 3 m boyunda, geçiş hızı 60 m/dakika) ve
Kumaşın kenarları hariç diğer tarafları hiç bir yere değmez.

İlk yatırım pahalıdır,
Kurutma maliyetini etki eden işçiliktir,
Isıtma enerjisi + elektrik giderleri, toplam maliyetin 1/3 i kadardır ve - Yanlış organizasyon, yanlış kapasite hesabı maliyeti artırır.

Elekli tambur kurutucusunda kurutulacak ürün, sıcak hava akımı ile bir veya birkaç elekli tamburda emilir. Bu yöntem ile kurutmada gerilimsiz çalışma imkanı bulunduğu için örme ürünler, yumuşak dokumalar, trikolar gibi ürünler genellikle yan yana hassas ve birkaç şerit halinde kurutulabilirler.

Tekstil terbiye işleminde en çok kullanılan kurutma yöntemi gergefli kurutucu da yapılan kurutmadır. Tekstil yüzeylerinde daha önceki işlemlerden dolayı oluşan kırışıklıklar önceden ayarlanmış yay ve çapraz kırışıklık dengeleyici ile düzeltilir. Bunun ardından ürün iğneler veya mandallar (klipsler) ile her iki tarafından sonsuz zincirlere tutturulur. Sonsuz zincirler ürünü hava düzeleri ile donatılmış kurutma odalarından geçirir. Ürünün ne kadar genişlikte ilerleyeceği yani iki zincir arasındaki uzaklık değişiktir ve ayarlanabilir durumdadır. Bunun sayesinde iğneler veya klipslerle tutturulan ürün enine gerdirilebilir (germe çerçevesi). Kaliteye göre bir adet veya daha fazla kurutma odaları arka arkaya monte edilmiş olabilir. Ürün sıcak işlemin ardından soğutma ünitesinde soğutulur, iğnelerden çıkarılır ve dok'a sarılır.

Hot-flue larda kumaşın geçişi rulolu tekneler (fulardlar) gibidir. Kumaşın ilerlemesi kurutma dolabının alt ve üst tarafından bir dizi taşıma rulosu tarafından gerçekleşmektedir. Kumaş, taşıma rulolarının kumaşı aşağıya yukarıya hareketi ile kurutucudan geçer. Makine, bölmeler halinde imal edilmiş ve bu bölmelerin birleşmesi ile tamamlanmıştır. Hot-Flue ların ısıtma derecesi düşüktür. Bu nedenle ara kurutmalar tercih edilir. Hot-Flue larda ısıtma, sıcak havanın kumaş katları arasına düzeler vasıtasıyla dik olarak püskürtülmesi ile gerçekleşmektedir.

Bu tip kurutucuların ortak özelliği kumaşın kurutma dolabı içinde asılı halde durmasıdır. Askılı kurutucular gerilmeye hassa olan kumaş ve trikoların kurutulmasında tercih edilir. En basit şekilde askılı kurutucularda kumaşlar kurutma odacığında bulunan sopacıklara asılmak suretiyle kurutulur. Gerek fazla el emeği gerekse enerji tüketimi ve düşük üretim hızı ile pek tercih edilmezler. Buradaki taşıyıcı sopalar, hareketli taşıma zinciri ile çıkış kısmına doğru hareket ederler. Çıkışta ise tekrar başa dönmek için aşağıya inerek ilerlerler. Bu tip makinelerde ısıtma ters akım prensibine göre sağlanır. Çıkışta üstten püskürtülen ılık hava alttan emilir ve bu hava sonra daha fazla ısıtılarak makinenin orta kısmından tekrar püskürtülür.

Hava yastıklı serbest kurutma makinesinin esas hedefi, tüp şeklindeki ya da açık en kumaşlarda germe yapılmaksızın mükemmel çekmezlik değerleri ile renk farkı oluşturmadan kaliteli kurutmayı sağlamaktır. Kurutma kabinindeki kumaş çok beslemeli hava yastıklı koşullarda kurutulur. Bu da mükemmel boyutsal denge, yumuşak ve hoş tutum ve son üründe ilave değer artışları sağlar.
Hava yastıklı serbest kurutma normal olarak iki geçişli düze içerir. Böylece yüksek çekmezlik, kaliteli kurutma, yüksek ürün kapasitesi, iyi izolasyon sayesinde enerji maliyetinde azalma ve enerji tasarrufu sağlanır. Bu tip kurutma makinesi asılı jet düze sistemine sahiptir.
Böylece makinede farklı kumaş kaliteleri rahatlıkla kurutulabilir ve optimum kapasite artışı elde edilebilir. Her kabinde bir adet hava sirkülasyon türbini bulunur ve maksimum verimlilikle çalıştırılmak üzere dizayn edilmiştir. Çıkış kısmı, hassas kumaşların statik yüklerini yok etmek için özel taşıyıcı (konveyör) sistemine sahiptir.

Kontak kurutucular aynı zamanda silindirli kurutucu olarak adlandırılır. Kurutma, tekstil ürününün sıcak silindirlere teması ile gerçekleştirilir. Buna göre kontakt kurutucular;

Silindirli kurutucu aynı zamanda kontakt kurutucu olarak adlandırılır, çünkü ürün ısıtılmış silindirler ile direkt temas halindedir. Eğer kalandır kurutma işleminde kullanılmak istenirse sekiz ve daha fazla silindir arka arkaya çalıştırılır. Kontakt kurutmada ürüne biraz parlaklık kazandırılır. Bu tip kurutucularda;
Kumaş içten ısıtılan bir seri silindirlerin üzerinden gergin bir durumda geçirilir.
Çap 500 ila 1000mm, et kalınlığı 2 ila 3 mm silindirin içi boştur ve paslanmaz çelikten, çok ender olarak ta bakır veya çinkodan yapılır.
Silindirler üst üste yerleştirilmiştir,
Üst silindirlerin temizlenmesi zordur, onun için eğik yapıda olanları da vardır,
Silindirler basınç altındaki su buharı (su sistemi) (yani doymuş buhar) ile ısıtılır ve
Kumaşın her iki yüzü veya tek bir yüzü silindirlere değer, hassas yüzeyli kumaşlarda ( döşemelik, kadife, halı, jakarlı dokuma, basma) tek yüz değdirilir. Buhar basıncı ile doymuş buhar arasında yakın bir ilişki vardır. Basınç arttıkça sıcaklık yükselir.

Bu kurutma sisteminde kurutulacak ürün içerisinden infrared ışınlar geçirilir. Bu sistem elektomagnetik dalgalar halinde ısının sıcak ortamdan soğuk ortama nakledilmesi esasına dayanır. Bunun için ürün infrared ışın yayan kızgın sopalar daha doğrusu tel örgü önünden geçirilir ve bu şekilde suyun buharlaşması sağlanır. Enerji kaynağı olarak gaz veya elektrik kullanılır.

Isı transfer mekanizmasına alternatif olarak son yıllarda tekstil sanayiinde belli bir önem kazanan yüksek frekans veya diğer adıyla dielektrik ısıtma sistemlerinde ise ısıtma, sadece belli bir ortam boyunca ısı transferine bağlı değildir. Dielektrik ısıtma sistemine göre ısı, bir kütledeki moleküllerin çok çabuk değişen bir elektrik alanına karşı reaksiyonundan dolayı meydana gelmektedir. Yani diğer sistemlerden farklı olarak ısı doğrudan ürünün üzerinde üretilmektedir.

Isınma da malzemenin yüzeyinde değil aynı anda her noktasında birden başlamaktadır. Dolayısıyla ısıtma etkisi hızlı ve uniform olmakla birlikte ısıtma veriminin de yüksek olması klasik sistemlere kıyasla bu sistemin avantajlı olduğunu göstermektedir. Burada sözü edilen verim, yüksek frekans jeneratöründen ürüne gönderilen enerji miktarına göre hesaplanan verimdir. Birincil enerjiye göre verim henüz yüksek olmayıp, bu sistemin dezavantajlarından birini oluşturmaktadır.

Yüksek frekans veya dielektrik ısıtma sistemlerinin iki şekli vardır. Bunlar;
Radyofrekans (RF) ve
Mikrodalga (MW) sistemleridir.
Her iki ısıtma sistemde de temel prensipler aynı olmakla beraber kullanılan frekans bandı ve elektrik alanından dolayı sistem dizaynları fark etmektedir. Son 25 yıl içerisinde yüksek frekans ısıtma sistemlerinin geliştirilmesi ve farklı alanlarda uygulanması üzerine yapılan araştırmalar sonucunda RF veya MW ısıtma sistemleri çeşitli alanlarda tek başına ya da klasik ısıtma sistemleri ile kombine şeklinde kullanılır hale gelmiştir MW sistemlerinin tekstil terbiyesinde kullanımı için yapılan çalışmalar; esasen iplik, kumaş ve halı gibi tekstil malzemelerinin kurutulmadan önce ısıtılmasına yönelik olarak yapılmaktadır. MW teknolojisinin tekstil terbiyesinde kullanımı ile ilgili çalışmalar; ısıtma, kurutma, kondenzasyon, boyama ve baskıda fiksaj ile yünlü kumaşların dezenfektasyonu gibi alanları kapsamaktadır.

Elektromanyetik formdaki enerji (mikrodalga, radar dalgaları, radyo ve TV dalgaları gibi), uzay boşluğunda bir maddenin olmasına ihtiyaç duymaksızın milyonlarca mil seyahat edebilir. Bu, elektromanyetik dalgaların hareket halinde kendi bünyelerinde enerji depolamış olduklarından kaynaklanır. Elektromanyetik radyasyon, elektrik akımının bir iletkene, örneğin bakır tele akımıyla başlar. Bakır teldeki elektron hareketi tel boyunca çepeçevre bir enerji alanı oluşturur.

Bu enerji temelde iki farklı enerji alanından oluşur. Bu alanlar;
Elektrik ve
Manyetik alanlardır.
Tekstil ürünü boyunca elektromagnetik enerjiyi termal enerjiye dönüştüren bu mekanizma genel olarak elektrik ve manyetik alan olarak gerçekleşir. Herhangi bir ürünü ısıtma mekanizması iletkenin doğasına ve fiziksel içeriğine, moleküler yapısına ve uygulanan frekansa bağlı olacaktır. Elektrik akımını iyi ileten bir iletken ile, tüm tekstil ürünleri RF elektromagnetik enerjiye maruz bırakılabilir. Burada ısı, genel olarak dielektrik histerisis (kapasitif ısıtma) ve iyonik iletkenlik (rezistif ısıtma) nedeniyle oluşacaktır. Bu iki etkinin kombinasyonundan dolayı oluşan ısı çoğunlukla dielektirik kayıpların ısıtması olarak adlandırılır.

Uygun molekülleri içeren ürün, alternatif elektromagnetik alana maruz kalırsa, moleküllerde polarizasyon meydana gelecektir. Bu polarizasyon bir elektirik alanı tarafından oluşur, fakat su gibi (dipol) belli moleküllerin doğal durumundan da oluşmuş olabilir.
Moleküllerin oryantasyonu elektrik alanının yönü ve polarite yükü tarafından zorla yaptırılır. Eğer elektrik alanının polaritesi periodik olarak zıt uygulanırsa, elektrik alanı osilasyonunun frekansına göre dipollerin sürekli olarak yeniden aynı hizaya gelmelerine çalışılır. RF gibi yüksek frekans söz konusu olduğunda, elektrik alanının polaritesi saniyede birkaç milyon kez değişir, herbir molekülün çabuk bozulması sonucunda ısı meydana gelecektir. Bu durum, sanki elektromagnetik alan enerjisinin moleküllerin hızlı mekaniksel hareketinin etkisi nedeniyle absorblanması ve termal yani ısıl enerjiye dönüşmesi olarak yorumlanabilir.

Geçen yüzyılın ortalarına kadar sentetik organik boyarmaddelerin elde edilmeleri bilinmediği için yalnız tabii boyarmaddeler tekstil boyacılığında kullanılabiliyordu. Tabii boyarmaddeler bitkisel, hayvansal veya anorganik kaynaklı olabilirler. Bitkisel kaynaklı boyarmaddeler arasında orta veya kuzey Avrupa da yetişen bir bitkiden elde edilen indigo vardır.
Hayvansal kaynaklı boyarmaddelerden purpur çok kıymetli bir boyaydı. Doğu Akdeniz sahillerinde (özellikle Lübnan da) yaşayan mureks salyangozunun salgısından elde edilirdi. 1.5g boya elde edebilmek için 12.000 tane salyangoza ihtiyaç vardı.
Anorganik boyalar olarak krom sarısı kurşun kromat (PbCrO₄), Ultramarine (çivit), tabii zinnober gibi boyalar ekseriye bir yapıştırıcı vasıtasıyla kumaşlara bağlanırlardı (Pigment boyaları).

İlk olarak 1849 senesinde sentetik olarak elde edilmiş olan pikrik asit (sarı) ipek boyacılığında kullanılmaya başlamış ise de ekseri 1856 senesinde Perkin tarafından sentezi yapılan Mauveine denilen menekşe renkli boyarmadde ilk sentetik boyarmadde olarak kabul edilir.
Bundan sonra sentetik boyarmaddelerin elde edilmeleri ve yeni yeni boyarmadde sınıflarının bulunması hızla gelişmiştir.
1859; Trifenil metan boyarmaddeleri (Verguin). 1862; Azo boyarmaddeleri (P.Griess). 1870; Sentetik indigo (Bauer). 1901; İndanthren blau (R.Bohn). 1922; İndigosol boyarmaddeleri. 1929; Ftalosiyanin boyarmaddeleri. 1956; reaktif boyarmaddeler.

Başlangıçta reaktif boyarmaddelerin sentezleri bir tesadüf eseridir. Bugün ise organik bir bileşiğin yapısı ile rengi arasındaki bağıntılar hakkında bilgilerimiz o kadar artmıştır ki artık boyarmaddeler üzerindeki araştırmalar bilinçli bir sistematiğe göre yapılabilmektedir.

Renkten bahsedebilmek için ışığa ihtiyaç vardır. Fiziksel olarak ışık, belli dalga boyu ve frekanstaki elektromanyetik dalga olarak tanımlanabilir. Yalnız bir dalga boyundaki elektromanyetik dalgalardan meydana gelen ışığa monokromatik ışık denir.
Bizi ilgilendiren güneş ışınları ve lamba ışınları çeşitli dalga boylarındaki ışık çeşitlerinin bir bileşimidir. İnsan gözü, bütün elektromanyetik dalgaları renk olarak görmeyip ancak dalga boyu 400 ila 700 nm (nanometer) arasında olan elektromanyetik dalgaları görmektedir. Buna göre her dalga boyuna ait bir renk vardır.

Bir maddeye çarpan ışınların tümü bir değişiklik olmadan yansırlarsa (refleksiyon) bu madde beyaz olarak görülür. Eğer maddeye çarpan ışınların tümü emilime uğrarsa (absorption-emilim), o madde siyah olarak görünür. Maddeye çarpan ışınların 400 ila 800 nm (nanometer) dalga boyunda olanlarından yalnız bir kısmı absorbe edilirse, geri kalan kısmı renk olarak görünür. Demek ki, absorbe edilen ışınlar (görülmeyen) ile yansıyan (görülen) ışınların toplamı beyaz olarak görünür. Mesela sarı renk (580 ila 590 nm) absorbe ediliyor ise o madde mavi görülür. Çünkü sarının tamamlayıcı rengi mavidir.

Acaba niçin maddeler üzerine gelen ışınları hiçbiri absorbe etmez veya tamamen absorbe eder veya belirli dalga boylarındakileri absorbe ederler. Bilindiği gibi ışınların belirli bir enerjileri vardır. Bu enerji, ışını meydana getiren elektromanyetik dalgaların frekansıyla doğru orantılı, dalga boyu ile ters orantılıdır. Bir ışının absorbe edilmesi, onun enerjisinin bileşiğin molekülerindeki elektronların aktifleşmesi için gerekli enerjiye cevap vermesi ile mümkündür. Yani ışınlar, maddenin üzerine gelince, elektronların aktifleşmeleri için gerekli enerjiyi bu ışınlardan alırlar (o enerjiyi tekabül eden ışınları -rengi- absorbe ederler) ve geri kalan kısmını yansıtırlar.

Çift bağlardaki π-elektronları kolaylıkla aktifleşebildikleri için, görülen spektrum bölgesinde (400 ila 700 nm) bir absorption için, maddede çift bağlar bulunması şarttır. Çift bağların sayısı arttıkça (özellikle konjuge yani yan yana çift bağlarda) absorption görünen spektrum bölgesinde olmaya başlar. Bugün kullanılan sentetik boyaların çoğunda, çift bağ içeren molekül olarak aromatik halkalar (benzen, naftalin, antrasen gibi) bulunmaktadır. Bu aromatik çekirdekler, tek başlarına renksiz (beyaz) olarak görülürler, çünkü bunlar morötesi ışımalarını (enerji bakımından zengin ışınlar) absorbe ederek aktifleşirler ki bunu da insan gözü fark edemez.

Belli grupların moleküle bağlanması suretiyle aromatik halkaların morötesi ışınlar bölgesinde olan absorbsiyonu görünür spektrum bölgesine kaydırılabilir. Bu şekilde etki gösteren gruplara kromofor (renk meydana getirici) gruplar denir. Kromofor grupların hepsi, çift bağlar içeren gruplardır.
Kromofor grup içeren aromatik halkalı sistemlere kromojen denir.
Kromojenler renkli bileşiklerdir, fakat ekseri bunların renkleri soluk ve sarıdır. Kromojene oksokrom denilen elektron verebilen substitüentlerin (birinci derece, birincil substitüentlerin) bağlanmasıyla, mezomeri imkanları artar, kolaylaşır, yani elektronların aktifleşmesi daha az bir enerjiyle olabileceği için daha uzun dalga boylu ışınlar absorbe edilir, dolayısıyla kırmızı, mavi, yeşil renkler meydana gelir.

Oksokrom substitüent olarak hidroksil (-OH) ve amin grupları (-NH₂, -NHR) önemlidir, sülfo (-SO₃H) ve karboksil (-COOH) grupları da belli ölçüde bunlar arasında sayılabilir. Oksokrom gruplarının renk koyulaştırıcı etkilerinin yanında, önemli bir görevleri de renkli maddenin tekstil liflerine afinite kazanmasını sağlamalarıdır.yani renkli madde boyarmadde karakteri kazanmaktadır.
Eğer kromojene bir de anti oksokrom denilen elektron çekici substitüentler (ikinci derece, ikincil substitüentler) bağlı ise mezomeri daha da artacağından renk koyulaşması (maviye doğru kayma) fazlalaşır.

Özetlendiğinde; renkli maddeler, kromofor denilen gruplar içeren aromatik halkalar (zincirler) veya bir çok konjuge çift bağlı alifatik zincirlerdir. Bunlara kısaca kromojen denir. Kromojenlere oksokrom denilen elektron verici substitüentlerle, antioksokrom denilen elektron çekici substitüentlerin bağlanmasıyla hem renk koyulaşır hem de renkli madde tekstil liflerine karşı bir afinite kazanır, yani boyarmadde olur.

İhtiyaca göre boyarmaddeler, çeşitli şekillerde sınıflandırılabilirlerse de esas olarak iki cins sınıflandırma diğerlerine tercih edilmektedir.
Boyarmadde kimyasında kullanılan sınıflandırma
Bu sınıflandırmada esas olarak boyarmadde molekülünün yapısı kabul edilmektedir. Ya içeren kromofor grubunun cinsine (azo boyarmaddeleri, nitro boyarmaddeleri gibi) veya molekül iskeletinin belli bir madde sınıfına ait oluşuna göre (antrokinon boyarmaddeleri, trifenilmetan boyarmaddeleri gibi) boyarmaddeler ayrı ayrı gruplara ayrılırlar.
b.) Kimyasal yapısına göre sınıflandırılanlar
• Azo Boyarmaddeleri.
• Difenil Metan bm.leri.
• Trifenil Metan bm.leri.
• Antrakinon bm.leri.
• İndigoit bm.leri.
• İndigosoller bm.leri.
• Kinonimin bm.leri.
• Ftalosiyanin bm.leri.
• Kükürt bm.leri.
• Tiazol bm.leri.
• Nitro bm.leri.
• Nitroso bm.leri.
• Kinolin bm.leri.
• Akridin bm.leri.
• Siyanin bm.leri.
Boyarmaddelerin boyama ve baskı teknolojisinde sınıflandırılmaları
Boyama teknolojisinde yukarıdakinden farklı olarak, boyarmaddeler yapılarına göre değil kullanış şekillerine göre sınıflandırılırlar. Bu sınıflandırmada kullanış şekli ve bir çok hallerde haslıkları aynı olan boyarmaddeler, bir grubu oluştururlar.
Boyarmaddelerin çeşitli liflere olan afiniteleri farklı olduğu için, bu gruplardan bazıları yalnız selüloz liflerini, bazıları da yalnız protein liflerini boyarsa da her ikisini hatta sentetik lifleri de boyayan gruplar da vardır.

Boyarmaddeler ve Lifler

• Direkt (Substantif) boyarmaddeler.
• Diazolama boyarmaddeleri.
• Çözünmeyen Azo boyarmaddeleri (Naftol).
• Küp boyarmaddeler.
• Rektif boyarmaddeler.
• Ftalosiyanin boyarmaddeler.

• Asit boyarmaddeler.
• Metal-Kompleks boyarmaddeler.
• Krom boyarmaddeler.
• Reaktif boyarmaddeler.

• Dispers boyarmaddeler.
• Asit boyarmaddeler.
• Metal-Kompleks boyarmaddeler.

• Dispers boyarmaddeler.

• Dispers boyarmaddeler.
• Katyonik boyarmaddeler.

Piyasada bulunan boyarmaddeler genellikle bir tek bileşikten ibaret değildirler.
Belli bir renk tonunun sağlanabilmesi için, çeşitli nüanstaki boyarmaddelerin (bileşiklerin) karıştırılmasıyla elde edilir. Boyarmaddelere genellikle bir yardımcı madde ilave edilir. Boyarmaddelerin üretimleri sırasında her zaman aynı kuvvette renk elde edilemez. Bu boyarmaddeler piyasaya bu şekilde sunulsaydı, terbiyecinin elindeki boya reçetelerine göre her seferinde aynı tondaki rengi sağlaması imkansız olurdu. İşte bunun için boyarmaddelerin renk koyuluğuna göre, içine az veya çok ayar maddesi ilave edilir. Bunun neticesi olarak boyacı da bilir ki elindeki boyadan belirli bir miktar aldığı zaman her seferinde aynı renk tonunu elde edecektir. Yardımcı madde olarak sodyum klorür, sodyum sülfat, dekstrin gibi maddeler kullanılır.

Bazı boyarmaddelerin dayanıklılıkları az olduğu için bunlara sağlamlaştırıcı stabilizatör ilave edilerek piyasaya sürülür. Bu saydıklarımızın dışında piyasadaki birçok boyarmaddenin içersinde, eldeleri sırasında meydana gelmiş yan ürünler de bulunur.

Boyarmadelerin isimlerinin sonunda bulunan rakam ve harfler, renk tonu, haslık ve boyama metodu hakkında bir bilgiyi vermektedirler. Fakat ne yazık ki bu hususta hala uluslararası bir ölçek, isimlendirme yoktur ve çeşitli fabrikaların kendilerine göre yaptıkları ilaveler, ekseriyetle kullananlar tarafından anlaşılmamaktadır. Onun için burada çok kullanılan birkaç örnek vermekle yetinelecektir. Kırmızı bir boyanın sonunda B harfi varsa bunun hafif mavi (blau, blue) bir nüansa sahip olduğunu gösterir.2b veya 3B eki varsa mavi nüans daha da kuvvetlidir.
C Harfi klor (Chlor, Chlorine) dayanıklılığının,
L Harfi depolama (lager) dayanıklılığının,
LL Harfleri ışık (licht, light) dayanıklılığının fazla olduğuna işaret etmektedir.
Örneğin, lndocarbon Schwarz CL, boyarmaddesinin klor ve depolama dayanıklılığı iyi olan bir boyarmadde anlamındadır. Bir Indanthren boyasının sonunda IK harfleri varsa, bunun soğuk (Indanthren-Kalt verfahren) metoduna göre boyamaya elverişli olduğunu gösterir.

Boyarmaddelerin, kuru odalarda saklanması lazımdır, yoksa nemin etkisiyle bozuşabildikleri gibi, birbirlerine yapışarak topak halini alırlar ki kullanırken çözülmeleri zorlaşır. Boya deposundaki nem, boya kutularının paslanmasınada sebep olur. Zarar veren tesirlerden korumak için, boya kutularının kapaklarının iyi kapatılmış olması lazımdır. Örneğin Indıgosoller; ışık, hava ve asit buharlarına karşı çok hassastırlar.
Genel olarak boyama işlemini ve boyarmaddelerin saklanmasını ayrı ayrı yerlerde yapmakta fayda vardır.

Bazı suda zor çözünen boyarmaddeler, piyasada toz halinde değil hamur (pat) halinde bulunurlar. Esasında bunlarda kullanımda bir kolaylık olsun diye boyarmadde, su ile bir dispersiyon haline getirilmişlerdir. Eğer depolanmada dikkat edilmezse suyun bir kısmı buharlaşır, boyarmadde ya kurur ya da terkibi değişir. Bu tür boyarmaddelerde dikkat edilecek diğer bir hususta kullanılmadan önce iyice karıştırılmalarıdır.

Boyarmaddelerin çözülmeleri yumuşak su ile yapılır. Sert su kullanıldığı taktirde birçok hallerde, bunun içerisindeki sertliği meydana getiren iyonlar boyarmadde ile tepkimeye girerek boyarmaddelerin bir kısmının çökmesine veya renk tonun değişmesine sebep olurlar.
Kullanılan suyun temiz olmasını söylemeye gerek yoktur. Bulanık sularla yapılan boyamalarda iplik çileleri, kumaşlar filtre görevi görür ve sudaki tüm kirleri üzerinde toplar.

Boyarmaddelerin çözülmesi dikkatli bir şekilde yapılmalı ve çözünmemiş partiküllerin kalmamasına dikkat edilmelidir. Su tarafından zor ısıtılan boyarmaddeleri çözerken bir ıslatıcı ilave ederek çözünme kolaylaştırılır. Boyarmadde çözeltisini kullanmadan önce pirinç bir süzgeç veya pamuklu bezden geçirerek süzmekte fayda vardır. Boyarmaddelerin çözünme işleminin esas boyahanenin dışında bir yerde yapılmasında da fayda vardır. Çünkü toz halindeki boyarmaddenin bir kısmı hava akımının etkisi ile uçabilir ve boyahanede bulunan kumaşların, ipliklerin üzerine konarak lekelere sebebiyet verebilirler.

Genellikle tekstil ürünlerin belli bir renkte boyanabilmesi için çeşitli gruplardaki, çeşitli boyarmaddelerle mümkün olabilmektedir. Uygun boyarmaddelerin seçilmesi her şeyden önce istenilen haslık koşullarına ve maliyetine bağlıdır. Demek ki terbiyecinin, boyayacağı ürünün boyahaneden çıktıktan sonra hangi işlemlere tabi tutulacağı ve elde edilen kumaşın ne için kullanılacağını bilmesi gerekir. Örneğin boyandıktan sonra ağartmaya (kasar) tabi tutulacak bir ipliğin ağartma şartlarına karşı dayanıklı bir boya ile boyanması şarttır. Dinklenecek yün, dinkleme şartlarına dayanıklı boyarmaddelerle boyanmalıdır.

Koltuk yüzü olarak kullanılacak bir kumaşın boyanmasında kullanılacak boyarmaddenin iyi bir yıkama haslığı sahip olması şart değildir, fakat iyi bir ışık haslığına sahip olmalıdır. Ucuz bir kumaşa, iyi haslığa sahip olan pahalı bir boyarmadde kullanmak iktisadi değildir. Haslığının, maliyetinin yanında, bazı özel hallerde diğer faktörler de kullanılacak boyarmaddenin seçiminde rol oynar. Örneğin elde edilmek istenen nüans tüm boyarmadde gruplarında bulunmayabilir.bilhassa canlı, tonlarda seçme imkanı pek yoktur.

Düzgün bir boyama elde edebilmek, kullanılan boyarmaddenin cinsine ve boyanacak ürünün şekline (tops, çile, sarılmış iplik, seyrek veya sıkı dokunmuş kumaş) bağlıdır.düzgün boyanması zor olan ürünü düzgün boyama yeteneği fazla olan bir boyarmadde ile boyamak gerekir.

Bir boyarmaddenin tekstil materyaline uygulandıktan sonra karşılaştığı dış etkenlere karşı dayanma gücüne boyarmadde haslığı (fastness) ismi verilmektedir. Tekstil ürünlerinde kullanılan boyalar için en önemli özellik olup, müşteri gereksininmi karşılanmadığı takdirde ciddi ürün şikayeti söz konusudur. Örneğin boyalı bir tekstil ürününün güneş ışığına karşı dayanımı ışık haslığı, ev tipi yıkama şartlarına karşı dayanımı yıkama haslığı, sürtünme şartlarına karşı dayanımı sürtme haslığı olarak isimlendirilmektedir.
Bir tekstil ürününün her haslığının iyi olması gerekmez. Kullanılacağı yere bağlı olarak hangi dış etkilere maruz kalıyorsa o haslığının iyi olamsı gerekir. Örnek olarak çok yıkanmayan bir tekstil ürününün iyi derecede yıkama haslığına sahip olamasına gerek yoktur. Bir başka ifade ile güneş ışığına fazlaca maruz kalan bir renkli tekstil ürünü iyi dercede ışık haslığına sahip olması gerekir.

Tekstil mamulünün kalitesini yani amaca uygunluğunu doğrudan tek bir ölçü ile belirlemek mümkün değildir. O mamulün kalitesi, dolaylı olarak kaliteyi ilgilendiren bir dizi özelliğe ait değerler elde edilerek belirlenebilir. Bu nedenle bir tekstil mamulü için son derece önemli olan renk, desen, estetik... gibi özellikler tam olarak ölçülüp sonuçlar sayısal bir büyüklük olarak verilmedikçe bu özellikleri kalite kavramı içine alınması mümkün değildir.

Haslık kontrollerinde yararlanılan standartlar yardımı ile tekstil mamulünün bir özelliği sayısal değerler ile ortaya konulabilmektedir. Bu özellik; bir kullanım, bakım veya işlem ile ilgili kalite özelliği olabilir. Tekstil mamulünde bir özelliği değerlendirmek için genelde birden çok standart deney sonucu gerekebilir. Örneğin bir bakım özelliğinin tespitinde; renk, yıkama, kuru temizleme, ütü, ter, sürtme vb., gibi haslıkların sonuçlarını bir arada değerlendirmek zorunluluğu vardır.

Öncelikle bir standardın kullanışlılığının her yönü ile garantiye alınmış olması gerekir. Testleri yapan kişilerin o konuda eğitimli ve tecrübe sahibi olmaları ve elde edilen sonuçların başka laboratuarda da tekrarlanabilir olması gerekir. Değişik yer ve zamanda yapılan testlerdeki sonuç sapmaları modül özelliğinden değil, deney yapılan ortamın koşullarından ileri gelmelidir.

Tekstil ile ilgili standartların sayısı oldukça fazladır. Türk Standartları Enstitüsünün tekstil ile ilgili standart sayısı 420 civarındadır. Bunun 60 kadarı renk haslıkları ile ilgili olanlarıdır. Haslık kontrolleri; tekstil mamullerinin kalitesini belirlemede kullanılan standart test yöntemleri olarak belirtilir.
Haslık ile ilgili standartların ortaya çıkışna bakıldığında: İlk olarak 1911 yılında Alman Haslık Komisyonu (DEK) kurularak test yöntemleri ve standartlarının hazırlanmasında sistematik çalışmalara başlanmıştır.
Daha sonra İngiltere'de 1927'de Tekstil Boyacıları Birliği Cemiyeti (SDC) ve Amerikan Tekstil Kimyacıları ve Boyacıları Birliği (AATCC) kurulmuştur. Daha sonraları ise Uluslararası Standardizasyon Organizasyonu Kongresinde (180), 1952 yılında Paris'te Uluslararası İkinci Haslık Kongresinde Avrupa Kıtası Haslık Komitesi (ECE) kurulması kararlaştırıldı. Böylece haslık problemlerinde tam bir birlik oluşturabilmek amacıyla İngiltere dışında kalan Avrupa ülkelerini temsil etmek amacıyla ISO ya katılmışlardır. ISO'nun hazırladığı standartlarda tüm üye ülkelerinden en iyi standartların seçilmesi veya bunların harmonizasyonu sonucu ortaya çıkmakta ve bunlar 180 tavsiyeleri adı altında kullanıma sunulmaktadır. Bu standartları üye ülkelere zorlayıcı bir şekilde uygulatmaktadır.

Haslık testleri ve standartların kalite ile olan ilişkisine bakıldığında, tekstil mamulünün kalitesini yani amaca uygunluğunu doğrudan tek bir ölçü ile belirlemek mümkün değildir. O mamulün kalitesi, dolaylı olarak kaliteyi ilgilendiren bir dizi özelliğe ait değerler elde edilerek belirlenebilir.
Tekstil mamullerinin kullanım yerleri çok değişik olduğu için bazı haslık değerleri diğerlerinden daha önemli olabilir.
Boyarmaddelerin haslıkları;
a) Üretim (Fabrikasyon) Haslıkları.
b) Kullanım Haslıkları diye iki grupta incelenir.

Bir iplik veya kumaş boyandıktan sonra piyasaya çıkarılmadan önce pişirme, merserizasyon, dinkleme gibi terbiye işlemlerine tabi tutulacak ise bu işlemler sırasındaki koşullara, kullanılan kimyasal maddelere karşı dayanıklı olması gerekir.onun için birçok hallerde tüm terbiye işlemleri bittikten sonra en son işlem olarak boyama yapılır.tabi böyle boyamalarda fabrikasyon haslığı aranmaz. Tops, iplik ve ipliklerin boyanmasında ise fabrikasyon haslıkları önemlidir, çünkü terbiye işlemleri daha bitmemiştir. İpliğin veya kumaşın göreceği terbiye işlemlerine göre boyarmaddenin pişirme haslığı, klor haslığı, peroksit haslığı, dekatür haslığı, karbonizasyon haslığı gibi haslıklarının iyi olması istenir.

Tekstil mamullerinin kullanım yerleri çok değişik olduğu için bazı haslık değerleri diğerlerinden daha önemli olabilmektedir. Örneğin, bir perde de ışık haslığı, mayoluk kumaşta deniz suyu haslığı, bir astarda ter ve sürtünme haslığı, gömleklik, pijama ve iç giyside yıkama haslığı... vb., gibi haslıklar tercih edilmektedir.

Işık, Yıkama, Sürtünme, Deniz Suyu, Ter, Ütü, Kuru Temizleme, çeşitli su ve su damlası haslıkları... vb. haslıklardır. Haslık kontrollerinin değerlendirilmesinde Mavi ve Gri skalalar kullanılmaktadır.

Mavi skala ışık haslıklarının değerlendirilmesinde kullanılmaktadır. Bunlar 200 g/m²'lik yünlü kumaşların aşağıda belirtilen boyarmaddelerle boyanması sonucu elde edilen 8 basamaklı skalalardır. 1. basamak en düşük ışık haslığını, 8. basamak ise en yüksek ışık haslığını göstermektedir.
Mavi skalayı oluşturan boyarmaddeler özel olarak seçilmiş, ender bulunan boyarmaddeler olup, pratik olarak değişik klima şartlarından etkilenmezler. Bu boyarmaddeler ve bunlara karşılık olan haslık değerler şöyledir.
Işık haslığının ölçülmesinde haslığı bilinen boyarmaddeler ve haslığını ölçmek istediğimiz boyarmaddelerle boyanmış örnekler (mavi skala) belirli bir müddet gün ışığında bırakılırlar. Sonra bunların solmaları mukayese edilerek haslığı bilinenlerden hangisine eşit olduğu bulunur.

Amerikan test sistemine göre solmanın başladığı ana (break) kadar geçen zaman ölçülerek haslık bulunur. Son senelerde güneş ışınları yerine suni ışınlar (kuars lambaları) kullanılmakta ve bu ölçmeler yapılmaktadır (Xenotest, Fade-Omoter gibi). Işık haslığı 1 den 8 e kadar olan rakamlarla değerlendirilir. Rakamların ifade ettikleri manalar şudur: 45 °'lik açıyla güneşe eğik olarak bakıldığında, gerek ışık haslığı, gerekse diğer haslıklarda unutulmaması gereken bir husus da sonuçlanan teste tabi tutulan örnekteki boyamanın koyuluğuna göre de değişik sonuçlar vermesidir.

Örneğin ışık haslığı, koyu (bir boyarmadde miktarı fazla olan) boyamalarda, açık (aynı boyarmaddeden daha az miktarda kullanılarak yapılan) boyamalara kıyasla daha iyidir. Yıkama haslığında ise durum bunun tam tersidir. Koyu boyamalar daha düşük haslık değerleri gösterirler.
Işık haslığının dışında kalan diğer tüm haslıklar 1 den 5 e kadar rakamlarla değerlendirilir.

Işık haslığı dışında haslıkların değerlendirilmesinde gri skaladan yararlanılır. Gri skala 5 ölçekli bir skala olup l en düşük haslık, 5 ise en yüksek haslık değerini göstermektedir.
Değerlendirilmelerde, 2 ayrı gri skala kullanılır.
Bunlardan biri test sonucu boyalı materyalin renginde meydana gelen değişikliği ölçmeye yarar. (Renk Değişimin Değerlendirilmesine ait Gri Skala)
diğeri boyalı materyalin kendisine bitişik beyaz bir kumaşı (refakat bezini) kirletme derecesini ölçmeye yarayan gri skaladır (Akmanın Değerlendirilmesine ait Gri Skala).
Boyalı veya baskılı tekstil materyalinin kendisiyle aynı veya farklı cinsten boyanmış bir tekstil materyali (refakat bezi) ile sıkıca temasta olacak şekilde (sandviç hazırlayarak), üretim veya kullanım esnasında karşılaştığı koşullar altında çeşitli maddelerle muamele edilir. Boyalı örnekte meydana gelen renk değişikliği ile boyanmamış örneğe akma derecesi bu gri skalalarla saptanır.

Bu skala, 5 çift gri renkli plaka veya kumaş parçasıyla hazırlanır. Çift numaralar arasında renk koyuluğu bakımından gözle görülebilir farklar vardır. Renk koyuluğu farkları, renk farkı formülüne göre saptanır. Bu farklar rakamlarla ifade edilen haslık değerlerini gösterir.

Bu skala bir çift beyaz ve 4 çift gri ve beyaz levha veya kumaş parçası ile hazırlanmıştır. Gri tonlarda, görülen renk tonları mevcuttur. Renk koyulukları farkı, renk farkı formülüne göre tespit edilir. Bu farklar rakamlarla ifade edilen haslık değerlerini gösterir.

Genellikle boyamalar eldeki reçetelere göre yapılır. Unutulmaması gereken husus, bu reçeteler mutlak değildir. Yani oradaki miktarlar kullanıldığı ve koşullar uygulandığında ilk elde edilen renk tonu elde edilecek demek değildir. Daha önce de belirtildiği gibi boyama sonuçları kullanılan boyarmaddenin yanında boyanacak malzeme cinsine ve şekline (tops, sarılı iplik, çile kumaş) bağlı olduğu gibi kullanılan boya makinesine ve yöntemine de bağlıdır.

Bir materyal boyamaya gönderilirken hangi renk tonu isteniyor ise ondan da bir örnek birlikte gönderilir. Boyacı bu örneğe bakarak en uygun boyarmaddeyi ve reçeteyi seçer gerekirse rengi oluşturacak boyarmaddeleri de ilave ederek boyamaya başlar. Bir süre sonra boyanan materyal ile eldeki örneği karşılaştırarak ya neticeyi iyi bulur boyamaya böyle devam eder veya biraz daha boyarmadde ve boyama yardımcı maddeleri verilir, bundan amaç yapılan boyamanın eldeki örneğe uymasını sağlamak için boyama banyosuna uygun boyarmadde veya yardımcı madde ilavesidir ki buna nüanslama denir.

Nüanslamada dikkat edilmesi gereken husus istenmeyen renk tonunu yok etmek için az miktarda bu rengin tamamlayıcı rengini ilave etmekdir, fakat bu defa boyama donuklaşıp canlılığını kaybedebilir. Onun için eğer renk koyuluğu müsait ise nüanslamayı esas boyarmaddenin tonuna yakın boyarmaddeler ilave ederek yapmak daha canlı renk elde edebilmek için uygundur. Fakat tamamen saf canlı renkler ancak tek bir boyarmadde kullanılarak, nüanslama yapılmadan elde edilir.

Yün boyamacılığında birçok durumda gri, kahverengi, bej, haki, tütün, zeytini, vs. renkler kırmızı, mavi ve sarı renkleri karıştırarak elde edilir. Bu şekilde tüm tonlar elde edilebileceği gibi bol çeşitte boyarmaddenin depoda bulunmasına gerek kalmaması da büyük bir avantajdır. Daha sonra anlatılacak olan yün boyarmaddeleri boyama sırasında boyanan materyal tarafından hemen hemen tamamen boya banyosundan alınır. Halbuki selüloz liflerinde bu böyle olmadığı için karışım boyarmaddelerle boyama yapıldığında, karışımın içindeki boyarmaddelerin bir kısmı boyanan materyal tarafından daha kolaylıkla alınır, bir kısmı ise daha çok banyoda kalır ve istenilen renk tonunun elde edilmesi zorlaşır.

Bir boyamanın tonu boyanmış materyalin üzerine düşen ve yansıyan ışığın spektrum içeriği (yansıttığı ışığın dalga boyları ve miktarları) değişik ışıklar atında incelendiğinde ayrı ayrı renk tonunda görülebilir. Onun için renk kontrolleri nötr gün ışığı altında oldukça sabit kalan bir ışıkta (kuzeyden gelen ışık) veya uygun bir lamba ışığında yapılmalıdır. Örneğin kırmızı tuğla duvarlı bir oda ile beyaz badanalı bir odada yapılan karşılaştırmalar bile birbirinden farklı sonuçlar verir.
En uygun renk karşılaştırması ışık kabininde yapılır. Daha hassas ölçümler spektrofotometri cihazkları vasıtasıyla ölçülür. İşletmelerde renk kontrolleri spektrofotometri adı verilen renk ölçüm cihazları ile gerçekleştirilmektedir.

Boyarmaddelerin çoğu moleküllerinde bulunana veya boyama işlemi sırasında meydana gelen çözünmeyi sağlayan gruplar vasıtasıyla, boyama sırasında çözünürler. Çözünmeyi sağlayan gruplar anyonik boyarmaddelerde -SO₃H (-SO₃Na), -OSO₃H (-OSO₃Na), -COOH (-COONa) ve OH (-ONa) gruplarıdır.

Katyonik boyarmddelerde ise çözünmeyi amino ve substitue olmuş amino grupları sağlar ki bunlar tuz halinde (amonyum, tuzları) bulunurlar. Boyarmadde çözünürlüğüne boyarmadde moleküllerinin büyüklüğünün etkisi fazladır. Molekül ne kadar büyük olursa çözünürlük o kadar azalır.
Örneğin boyarmaddeye çözücülük kazandıran sülfo grubuna bulunmasına rağmen molekülü büyük olduğu için suda hiç veya az çözünen boyarmaddeler var olduğuda bilinmektedir. Boyarmaddeler suda veya sulu ortamda dissosiye olmuş (iyonlarına ayrılmış) durumda bulunurlar.
Boyarmadde iyonu (anyonu) ve karşıtı olan iyon yani katyonu birlikte boyarmadde tuzunu meydana getirirler.

Boyarmaddeler boyarmadde iyonunun yüküne göre katyonik boyarmaddeler ve anyonik boyarmaddeler diye iki gruba ayrılır.

Küp ve kükürt boyarmaddelerde molekülde çözünmeyi sağlayan gruplar yok ise de indirgen maddeler tarafından indirgenerek boyama banyosunda indirgen durumda yani loyko durumunda bulunurlar ki bunlar da boyama esnasında iyonlar halinde olurlar.
Boyarmaddelerin çoğunda boyarmadde molekülleri veya iyonları banyoda yalnız tek başlarına bulunmayıp, kısmen de birkaç molekülün bir araya gelmesi sonucunda teşekkül eden agregatlar (parçacıklar, assosiatlar) halinde bulunmaktadırlar. Aslında tek moleküllerle, çeşitli büyüklükteki agregatlar arasında dinamik bir denge mevcuttur.

Ham pamuk, içerdiği yağ ve vakslar sebebiyle boya çözeltisi tarafından zor ıslatılabilir ve bunun sonucu olarak düzgün olmayan ve iç kısımlara iyice nüfuz etmemiş bir boyama meydana gelir.

Protein liflerine boyarmaddeler daha çok elektrostatik çekim kuvvetleri ile bağlandığı halde selüloz liflerinde bu şekildeki bağlar istisna teşkil eder. Substantif (direkt), küp ve kükürt boyarmaddelerinin selüloz liflerini boyaması bir adsorbsiyon olayı olarak kabul edilir. Boyarmaddelerin bu şekilde adsorbsiyon ile lifi boyayabilme kabiliyetine substantiflik de denir. Substantifliği sağlayan kuvvetler dipol kuvvetleri, hidrojen köprüleri, kohezyon (van der Waals) kuvvetleridir. Bu kuvvetler özelikle düz yapılı, uzun ve bir sıra konjuge çift bağ ihtiva eden moleküllerde fazla olduğu için böyle moleküllerin substantifliği fazladır.

Bir substantif boyarmadde banyosuna selüloz materyali batırıldığında daha önce anlatıldığı assosiasyon yardımıyla da liflerin çevresinde boyarmadde parçacıkları toplanır ve lif yüzeyleri tarafından adsorbe edilmeye başlanır. İkinci adımda boyarmadde molekülleri selüloz liflerinin kolay nüfuz edilebilen bölgelerine (amorf bölgelerine) diffüze olmaya (nüfuz etmeye, yayılmaya) başlar ve selüloz zincirlerine kristalitlerine yukarıda bahsedilen kuvvetlerle bağlanırlar. Adsorbsiyon çok hızlı oluştuğu halde diffüzyon oldukça yavaş bir şekilde oluşur. Amorf bölgeler az olduğu için boyarmadde moleküllerinin assosiasyonu sonucu meydana gelen büyük agregatlar (parçacıklar) liflere giremez, tek moleküller ve küçük agregatlar girer ve bağlanır.
Bu anlatılan olaylar sonucunda bir denge meydana gelir yani banyodaki tüm boyarmadde liflere bağlanmaz. Bir süre sonra liflere bağlanan ve liflerden çözünen boyarmadde moleküllerinin sayısı birbirine eşit olur (denge hali).

Banyo sıcaklığı artırıldığında, dengenin oluşma hızı artar yani boyama daha kısa sürede tamamlanır. Diğer taraftan, ısı ile adsorbsiyon azalacağından sıcaklık arttıkça denge banyo tarafına kayar (yani liflerin etrafında bağlanan boyarmadde miktarı azalır, banyoda kalan boyarmadde miktarı ise artar). Soğukta bağlanan boyarmadde miktarı en fazla miktardadır. Fakat dengenin meydana gelmesi çok zamana ihtiyaç gösterir. Onun için pratikte seçilen boyama derecesi bu iki zıt faktörün bir sonucudur.

Banyo oranı arttıkça boyarmaddenin lifler-banyo arası dengesi, banyo tarafına kayar, yani kullanılan boyarmaddenin banyoda kalan yani boyamaya katılmayan kısmı artar. Bazik çözeltide bulunan küp ve kükürt boyarmaddeleriyle yapılan boyamalarda da boyarmaddenin lifler tarafından alınması, (adsorbsiyonu) aynı esasa göre olur.

Bottiger tarafından 1884 yılında keşfedilen Kongo Kırmızısı (C.I. Direkt Red 28, CI.22120) bu sınıfın ilk üyesidir.
Kongo kırmızısı ve bu sınıfın diğer üyeleri selülozik lifleri ön mordanlamasız boyarlar. Doğrudan doğruya boyadıkları içinde bunlara direkt boyarmaddeler denir. Bu sınıf boyarmaddeler keşfedilmeden önce bilinen boyarmaddelerin hepsi selülozik materyali alüminyum veya demir tuzları ya da bunların karışımıyla mordanlandıktan sonra boyarlardı.
Direkt boyarmaddelerde mordanlamaya gerek duyulmamasının sebebi bunların liflere karşı substantivite lerinin yüksek olmasıdır. Bu nedenle bu sınıfa substantif boyarmaddeler de denir.

Substantivite, boyarmaddelerin lifler tarafından absorblanma yeteneği ve absorblanan boyarmaddenin liflerden ayrılması için gösterilen direnç olarak tanımlanabilir.
Afinite ise substantivitenin kantitatif ifadesidir. Afinite terimi kantitatif anlamda kullanıldığı gibi substantivite ile eş anlamda kullanılmaktadır.
Direkt boyarmaddeler suda çözünen boyarmaddelerdir. Çözünürlük, molekülde bulunan sülfon (-SO₃H) grubu, bazen de karboksil grubu (-COOH) ile sağlanır. Bu gruplar moleküle anyonik karakter kazandırır. Ancak bu gruplarlar birlikte (-NH₂) amino grupları da varsa zwitter iyon karakterine sahip olurlar.
Ancak boyama işlemi genelde bazik veya nötral ortamda yapıldığından boyarmadde boya banyosunda anyonik durumdadır.

Boyarmaddeler protein liflerine daha çok elektrostatik çekme kuvvetleriyle bağlandıkları halde selüloz liflerinde bu şekilde bağlar istisnai durumlarda oluşur (örneğin, amin ipliği veya selüloz lifleri tannin ile mordanlanırsa küp, kükürt boyarmaddeleri) Bu ayrıcalıklar dışında selüloz liflerine direkt boyarmaddelerin bağlanması (elyaf/boyarmadde bağı) adsorbsiyon olayına dayanır. Adsorbsiyonu sağlayan dipol, van der Waals kuvvetleri ve hidrojen köprüleridir. Bu kuvvetler bilhassa düz yapılı, uzun ve konjuge çift bağ içeren moleküllerde fazladır.

Direkt boyarmadde banyosuna selüloz lifleri batırıldığında boyarmaddenin liflere bağlanması ;
1. Boyarmaddenin lif yüzeyinde tutunması
2. Boyarmaddenin lifler üzerine çekilmesi
3. Boyarmaddelenin liflerin iç kısımlarına diffüzlenmesi,nüfuz etmesi
1. basamakta boya banyosu içinde çözünmüş halde bulunan iyonlar hareket halinde liflerin yüzeyi etrafında toplanırlar.
2. basamakta boyarmaddelerin lif yüzeyine çekilebilmesi için lif yakınlarında boyarmadde konsantrasyonunun çok büyük olması gerekir. Bu da ancak boyarmadde assosiyatlarının (kümelerinin) oluşmasıyla mümkün olur. Kümeleşme boyarmadde-boyarmadde arasındaki van der Waals ve dipol kuvvetleri sayesinde gerçekleşir. Aynı kuvvetler lif/boyarmadde arasındaki bağ oluşmasında da rol oynar. Assosiasyon yatkınlığı büyük olan boyarmaddelerin selülozik liflere karşı substantivitesi de büyük olur.
3. Basamakta selüloz liflerin kolay nüfuz edilebilen bölgelerine (amorf bögelerine) diffüzlenmesidir. Bu olayda lifin mikroskopla görülmeyecek kadar küçük olan kılcal borularında meydana gelir, Kümeler büyük olduklarından bu küçük kılcal boşluklara sığmazlar. Diffüzlenmeleri için monomerlere parçalanmaları gerekir. Adsorbsiyon çok hızlı oluştuğu halde diffüzyon oldukça yavaş bir biçimde meydana gelir.

Bütün bu olaylar sonucunda bir denge hali oluşur. Yani boya banyosundaki boyarmaddeler life bağlanamaz. Bir süre sonra liflere bağlanan ve liflerden ayrılan boyarmadde moleküllerinin sayısı birbirine eşit olur, yani bir denge kurulur.
Boya banyosunda dengenin hangi tarafın lehine olduğu
• Boyarmaddelerin yapısına, (afinite, diffüzlenebilme kabiliyetine, çekim hızı, migrasyon yeteneği gibi)
• Boyama koşullarına (banyo oranı, sıcaklık, süre, elektrolit (tuz) ve yardımcı madde konsantrasyonuna bağlıdır.

Banyo sıcaklığı arttırıldığında, dengenin meydana gelme hızı artar. Yani yüksek sıcaklıkta monomerlerin oluşumu dolayısıyla diffüzyon hızı daha fazladır. Dengenin meydana gelme hızı artar. Boyama daha kısa zamanda biter (sıcakta boyayan boyarmaddeler). Diğer taraftan sıcaklığın artmasıyla adsorbsiyon azalacağından denge banyo tarafına doğru kayar yani lif tarafından bağlanan boyarmadde miktarı azalır, banyoda kalan boyarmadde miktarı artar.
  Baz boyarmadde gruplarında bu durum bunun tersidir (soğukta boyayan boyarmaddeler). Soğukta lifler tarafından bağlanan boyarmadde miktarı en fazladır. Fakat dengenin meydana gelmesi çok zamana ihtiyaç gösterir. Bundan dolayı pratikte seçilen boyama sıcaklığı bu iki zıt faktörün bir sonucudur.

Boyama esnasında liflerde boyarmadde iyonu değil, boyarmadde molekülü adsorbe edilir. Disosyasyon sabiti (iyonlaşma sabiti) büyük olan boyarmaddelerin bulunduğu banyoya tuz (NaCl, Na₂SO₄ gibi) ilavesi, kütlelerin tesiri kanununa göre iyonlaşmayı azaltacağından çekimi artırır. Yani boyarmadde molekülünün iyonlaşması ne kadar az olursa, boyama dengesi o kadar liflerin tarafına kayar. Bu gibi boyarmaddelerde tuz ilavesi başlangıçta yapılmayıp boyarmaddenin bir kısmı çekildikten sonra ve porsiyonlar halinde yapılır. Bu durumda çekim ani olmayıp giderek artar. Dolayısıyla düzgün boyama elde edilir.
Disosyasyon sabiti küçük olan boyarmaddelerin çekimleri elektrolit (tuz) miktarına bağlı değildir.

Boyarmadde moleküllerinin lif yüzeyinde, konsantrasyonunun yüksek olduğu bölgelerden ayrılarak düşük olduğu bölgelere göç etmesine migrasyon denir. Banyo oranı arttıkça boyarmaddenin liflerle banyo çözeltisi arasındaki dengesi banyo tarafına kayar, yani kullanıan boyarmaddenin banyoda kalan, boyamaya katılamayan kısmı artar.

Direk Boyarmaddeler ile Boyama Metotları

Boyama NaCl veya Glauber tuzu Na₂SO₄ gibi elektrolit ve egalize maddesiyle birlikte genelde kaynama sıcaklığında gerçekleştirilir. Elektrolit ilavesi disosyasyon azaltarak boyarmaddenin, boya tuzları halinde daha kuvvetli substantif olarak çekilmesini temin eder. Bazı substantif boyarmaddeler uzun süre kaynatılırsa özellikle pH' ın 7.0 nin üzerindeki değerlerde nüansları değişir veya tamamen bozulur. Bu olaylar genelde boyarmaddenin indirgenmesi esasına dayanır. Oksidasyon (yükseltgenme) maddelerinin ilave edilmesiyle uzun kaynatma sırasındaki bozunmalar engellenebilir. Fakat bazı boyarmaddelerde de (NH₄)SO₄ ilavesi yeterlidir.

Boyarmadde üretici firmaları direkt (substantif) boyarmaddeler hakkındaki bilgileri çizelgeler ve eğriler halinde yayınlamışlardır. Kombinasyon boyamalarda üretici firmaya danışmalıdır.
Diğer faktörlerin her bir boyama için tamamen farklı olduğu söylenebilir. Yani belli bir boyarmadde kısa ve uzun banyo oranında eşit olarak, diğerleri uzun banyo oranında çok az çekilebilir. Bazı boyarmaddeler tuz ilave edilmeksizin diğerleri ise ortamda çok fazla tuz olmadan çekilmezler.

Kumaşa boyarmadde çözeltisinin emdirilmesi ve boyarmaddenin herhangi bir şekilde fikse dilmesi temeline dayanır. Elde edilecek renk şiddeti boyarmaddenin çözünürlüğüne bağlıdır.
Boyama ve fikse işlemlerinden sonra yıkamalarda sert su kullanılması maksada uygundur. Fulard yöntemiyle güvenilir sonuçlara ulaşılamaz.
Direkt boyarmaddelerle boyamaların haslıkları geniş sınırlar arasında değişir. Genelde yaş haslıklar (yıkama, su, ter vb.) orta derecededir Bazı boyarmaddeler ise yetersizdir.
Işık haslıkları da çok farklıdır. Birçok boyarmaddelerin ışık haslıkları düşük olmakla birlikte, üretici firmalar tarafından belirtilen özel türlerin ışı haslıkları yüksek veya çok yüksektir.
Direkt boyarmaddelerin düşük haslık özelliklerinin (yaş haslıkları, ışık) son işlemler uygulanarak artırılması yapılır.

Bakır sülfat ile yapılan son işlem, azo grubunun stabiliteseni artırdığından dolayı ışık haslığı 1 ila 2 birim yükselir. Oluşan bileşiğin çözünürlüğü azaldığından yaş haslıkları 0.5 ila 1 birim artar. Fakat renk tonu, tüm metal tuzları ile yapılan son işlemlerde olduğu gibi matlaşır. Bakır sülfat gibi krom tuzları da (K₂Cr₂O₇, Cr₂F₆. H₂O vb.)yaş haslıkları 1 ila 2 birim yükseltir. Oluşan krom kompleksi bileşiğinin rengi başlangıçtaki renkten farklı olduğundan, bu son işlem renk değişmesi oluşur. Bu nedenle renk tutturma zordur.

Asitli ortamda formaldehit ile muamele edilen genelde siyah renkli direkt boyarmaddelerin yaş haslıkları arttırırlar.

Boyarmadde anyonu ile yardımcı madde örneğin (Fixanol C) arasında büyük moleküllü bileşikler oluşur. Bu işlem, nüans değişmeleri az veya hissedilmeyecek derecede olduğundan genelde yaş haslıkların arttırılmasında uygulanır. Ancak boyarmaddenin ışık haslığı düşebilir.

Lif üzerinde oluşturulan polimerleşme (reçineleşme) ürünün sudaki çözünürlüğü az olduğundan boyarmaddenin yıkama haslığı artar.

Küp boyarmaddeler Almanca ticari ismi = Indianthren olan boyarmaddelerdir.
  Küp boyarmaddelerinin doğal kaynaklı olanları çok eskiden beri bilinmektedir. Örnek olarak Hindistan'da yetişen indigoferasalyangoz'dan elde edilen boyarmaddeler verilebilir.
  Sentetik (yapay) indigonun sentezi ilk olarak 1879'da Adolf von Bayer tarafından gerçekleştirildi ve 1879 yılında piyasaya sunuldu.
  Küp boyarmaddeleri suda çözünmeyen iki veya daha fazla karbonil grubu içeren polisiklik, aromatik bileşiklerdir. Kimyasal yapıları bakımdan indigoid ve antrakinoid olmak üzere iki gruba ayrılırlar.

Küp boyarmaddeleri ile boyama, önce suda çözünmeyen küp boyarmadde pigmentinin bazik ortamda (Sodyum hidroksit - NaOH) indirgen maddeler (sodyum ditionit=sodyumhidrosülfit= Na₂S₂O₄) ile suda çözünen loyko haline dönüştürülmesi, sonra bu bileşiğin liflereçektirilmesi ve daha sonra bu loyko yapısının yükseltgenme (oksidasyon) ile başlangıçtaki suda çözünmeyen şekline dönüştürülmesi esasına dayanır.

Loyko (Leuko) işlemi: Yükseltgenme (Oksidasyon) sonucunda liflerin arasında oluşan boyarmadde, sulu ortamda hiç çözünmediğinden oluşan boyamanın her türlü yaş haslıklara (yıkama, soda ile kaynatma, ağartma vb.) çok yüksektir. Ayrıca ışık haslığı da (3 ila 8 arası) birçok boyarmaddede mükemmeldir. Loyko (Leuko) Yunanca Beyaz anlamında İndigo boyarmaddesinin renksiz indirgenmiş halinden dolayı bu ad verilmiştir.

Küp Boyarmaddelerle Boyama Yöntemleri

İplik ve triko boyamacılığında birçok değişikliklerin uygulanabilmesi bu yöntemin önemidir. Kumaş boyamacılığında emdirme yöntemi tercih edilir. Çektirme yöntemi boyarmadde ya ana küpte yada direkt boya banyosunda küplenir. Ekseriye direkt küpleme kullanılır. Ana küpte küpleme de sık sık kullanılır. Ana küpte küpleme genelde sadece nüanslamada söz konusudur.

Banyo küplenmiş boyarmaddeyi içerir. Boyamaya 80 °C'da başlanır. Pastel tonlar söz konusu ise 30 dakika orta ve koyu tonlarda ise bu sıcaklıkta 10 dakika beklenir. 20 dakika içinde 50 °C' ye kadar soğutulur. Sonra 20 dakika içinde çektirmeye son verilir.

Banyo çözeltisi önce bir miktar sodyum hidroksit ve sodyum ditionit konur. Sıcaklık 15 °C' nin üstünde olmamalıdır. Bu işlemle suda çözülmüş elementel oksijen ile banyoya konacak, indirgenmiş ve loyko halindeki boyarmaddenin yükseltgenmesi önlenmiş olur.
Sonra bu 15 °C'deki gerekirse buzla soğutulur, banyoya ana küpe çözeltisinde hazırlanan Na-loyko bileşiği ilave edilir. Banyoya boyanacak materyal daldırılır. 15 ila 20 dakika bu sıcaklıkta muamele edildikten sonra, 35 °C ye kadar (1 °C/dakika), daha sonra da boyama sıcaklığına kadar (2 °C/dakika) ısıtılır. Boyama sıcaklığında 20 ila 30 dakika daha boyamaya devam edilir. Böylece yavaş çekim sonucu daha iyi nüfuz ve daha homojen boyama elde edilir. Bu yöntem sıcak ve ılık boyayan boyarmaddelere uygulanır.

Normal reçeteye göre boyama yapılır. Ancak difüzyon hızının yükseltilmesi ve düzgün bir çekim sağlanması için boyama sırasında sıcaklık 115 ila 120 °C'a yükseltilir. Bu sıcaklığa dayanıklı boyarmaddelerin seçilmesine özenle dikkat edilmelidir. Yüksek sıcaklıkta migrasyon hızı arttığından boyama daha düzgün olur. Bununla birlikte, sodyumnitrit, glikoz, formaldehit verebilen örneğin heksametilen tetramin gibi maddelerin ilavesi ile bir çok boyarmadde stabilize edilir. Sodyum hidrosülfit yüksek sıcaklıkta dayanıklı değildir. Bunun yerine indirgen madde olarak Rongal HT (BASF) kullanılır. HT-yöntemi özellikle alkali kaynatma işlemi uygulanmamış pamuk ipliklerinin boyanmasında kullanılır.

Küplenmemiş boyarmadde pamuğa karşı hiçbir afiniteye sahip değildir. özel ince öğütülmüş ticari küp boyarmaddeleri, iplik boyamacalığında düzgün dağılması kolayca sağlanabilir. İnce öğütülmüş boyarmadde sıcak banyoda Glauber tuzunun, Na₂SO₄ (Abbot - Cox yöntemi) veya özel yardımcı maddelerin Stabilisator VP (CGy) ilavesiyle çektirilir. Sonra aynı veya taze bir banyoda Sodyum hidroksit ve Sodyum ditiyonit ile reçetedeki sıcaklıkta inkişaf ettirilir. Bu yöntem modern kontrol edici aletlerle iyi bir şekilde kontrol edilebilir.

Kesiksiz boyama yöntemi kumaş boyamacılığında büyük bir öneme sahiptir. Kumaş boyamada bu yöntemle gerek üretimin arttırılıması, gerekse daha güzel görünümlü ve lifler arasına içine iyi nüfuz etmiş bir boyamanın elde edilmesi mümkündür. Emdirme yöntemi iki gruba ayrılır.
Küplenmiş boyarmaddeyle emdirme
Küplenmemiş (pigment - küp) boyarmaddeyle emdirme

Küp boyarmaddeleri suda çözünmezler. Ancak küpleme yöntemi ile suda çözünür hale getirildiği küp boyarmaddeleri konusunda anlatılmıştı. 1921 yılında Bader ve Sünder bazı küp boyarmaddelerin leuko bileşiklerini H₂SO₄ ile esterleştirerek, suda çözünürlükleri fazla olan ve hava oksijenine dayanıklı çözünür küp boyarmaddelerini elde etmişlerdir.

Bu tip boyarmaddelerin üretimi, normal küp boyarmaddelerin indirgenmiş halinin piridinli ortamda klorsülfonikasit (ClSO₃H) ile etkileşimi ve sonradan bunun NaOH ile sodyum tuzuna dönüştürülmesi ile yapılır.
Küp-Loyko ester boyarmaddeleri suda direkt çözünerek boyanacak materyal nötral veya zayıf alkali banyoda boyarmadde çözeltisi ile muamele edilir. Asidik ortamda yükseltgenme en çok yükseltgeme maddesi olarak bilinen NaNO₂ kullanılarak yapılır. Küp ve buna tekabül eden loyko küp esteri boyarmaddeleri arasında pratikte haslık özellikleri açısından hiçbir fark yoktur.
Birkısım küp loyko ester boyarmaddesi, hem toz halinde hem de çözelti durumunda kumaş üzerinde ışık etkisi ile ester grubunun ayrılması sonucu bozunur. Bu nedenle boyarmadde çözeltisi ve bununla fulardlanan kumaş kuru ve ıslak halde ışıktan korunmalıdır.
Küp-loyko esteri boyarmaddeleri kolay uygulanabilirler. Esas avantajları yüksek sıcaklılarda pamuk liflerine karşı substantivitelerinin genel olarak düşük olmasıdır. Bu nedenle küp boyarmaddelerden farklı olarak bu sınıf boyarmaddelerde düzgün boyama elde etmek, bilhassa açık renk tonlarında daha kolaylıkla mümkündür. Koyu tonlardaki boyamalarda tüm zorluklara rağmen küp boyarmaddeleri kullanılır.

Boyama, İplik ve Kumaş halinde hem çektirme hem de emdirme yöntemi ile yapılabilir.
Çektirme Yöntemi, Bu yöntem daha çok pastel tonlarda çile, bobin ve çözgü levendi boyamada kullanılır. Boyarmaddenin substantivitesine ve sabunlaşma kolaylığına bağlı olarak üç çalışma şekli vardır.
Tek Banyo Yöntemi, Substantivitesi yüksek boyarmaddeler kullanılır. Daha çok haspelde açık tonlarda boyamalar için tercih edilen yöntemdir.
Çift Banyo Yöntemi
Sıcakta İnkişaf (En çok uygulanan yöntemdir. 40 ila 70⁰ C)
Soğukta İnkişaf (pastel tonlar için)
Kullanım Alanı, Gömlek, yağmurluk, dekorasyon (mefruşat), battaniye, yorgan, yatak örtüsü, Lenjeri (Fransızca) = örme veya dantel ile süslenmiş yatak ve masa örtüleri.

Kükürt boyarmaddeleri terimi boyarmadde grubunun bir taraftan sentez yöntemini diğer taraftan da uygulama yöntemini ifade etmektedir. Bu sınıf boyarmaddeler suda çözünmeyen, bazı organik bileşiklerle kükürtün eritilmesiyle oluşan, molekülünde kükürt bağları içeren yüksek moleküllü birçoğunun konstitüsyonları da genelde kesin bilinmeyen organik bileşiklerdir.
Şematik olarak Bm-S-S-Bm şeklinde gösterilebilir.
Kükürt boyarmaddeleri çeşitleri
Normal kükürt boyarmaddeleri : Su'da çözünmez.
Leuko-kükürt boyarmaddeleri : Su'da çözünür.
Titosülfonik asit türevleri (buntesalz türevleri) : Su'da çözünür.
Leuko-kükürt boyarmaddeleri, üretici firma tarafından kükürt boyarmaddeleri indirgenerek (çözünür duruma getirerek) piyasaya çıkarılmış şekilleridir. Boyama sırasında çözünür hale getirme işlemi ortadan kalktığından boyama işlemi daha da basitleştirilmiştir.
Çözünür kükürt boyarmaddeleri kükürt boyarmaddelerin tiosülfonikasit türevleridir. Çözünür küp (Antrosol) boyarmaddelerine tekabül eder (RSSO₃Na).
Normal kükürt boyarmaddeleri Suda zor çözündüklerinden, boyama için suda çözünür hale getirilirler. Boyama yöntemleri küp boyarmaddelerin boyama yöntemlerine benzer. İndirgeme için küp boyarmaddelerinde sodyum ditionit kullanılır. Fakat kükürt boyarmaddelerinde ucuz olan Na₂S (zırnık) kullanılır.
Boyama sırasında yumuşak su kullanılır sert su ile çökelmeler meydana gelebilir. Sert su kullanıldığında sudaki sertlik verici kalsiyum ve magnezyum iyonlarını tutması için banyoya kompleks meydana getirici maddeler ilave etmekte yarar vardır.

Boyama işleminden önce boyarmadde sodyum sülfür ile indirgenir. Bazı boyarmaddeler glukoz ile indirgenebilir. Yükseltgenme yani boyarmaddenin ilk şekline dönüştürülmesi genelde bugüne kadar asetik asitli bikromat banyolarında gerçekleştirilir.
Oksidasyon hızı boyarmaddeden boyarmaddeye değişir. Bu işlem boyarmaddenin ışık haslığını yükseltir. Bikromatla yükseltgenme 10 ila 20 saniyede son bulur.
Pamuğun emme kabiliyetinin az olması ve atık suya Krom tuzlarının verilmesi bu yöntemin dezavantajıdır.

Yükseltgenme için eklenen diğer tüm maddeler hidrojen peroksit (H₂O₂), Sodyum klorit (NaClO₂), ve sodyum bromit (NaBrO₃) daha uzun zamanda oksidasyon yapar. Pratikte hidrojen peroksit (H₂O₂) kullanılır. Bu boyarmaddelerle yapılan boyamalar sırasında dikkat edilmezse, indirgenmiş durumda ve liflerin içerisine nüfuz etmemiş boyarmadde kısmı liflerin üzerinde oksitlenir ve liflere mekanik olarak bağlanır.

Sürtünme haslığının düşmesine ve boyanın metalik bir görünüş kazanmasına sebep olan bu olaya BRONZLAŞMA denir. İyi bir durulama ve uygun bir disperge maddesi ilavesiyle bronzlaşma kısmen önlenir. Kükürt boyarmaddeleri ucuz ve uygulama şekilleri çok basit olan boyarmaddelerdir. Işık haslıkları farklıdır, yaş haslıkları iyidir.

Tüm kükürt boyarmaddelerin klor haslıkları düşüktür. Bu nedenle dikiş ipliklerinin boyanmasında kullanılamazlar. Bu boyarmaddelerin renk paletinde canlı tonlar yoktur. Boyamalarda oldukça donuk renkler (sarı, kahverengi, mavi, lacivert, yeşil, zeytin yeşili, haki, gri, siyah gibi) elde edilir. Kırmızı renk hiç yoktur.
Boyanmış materyal depoda dururken bilhassa sıcaklık ve nemin etkisi ile havada yükseltgenen boyarmaddenin kükürtünden sülfürük asit (H₂SO₄) meydana gelir. Bu ise lifin dayanıklılığının (mukavemetinin) azalmasına neden olabilir.

Koyu renk boyamalarda ve siyah renklerde kumaş üzerinde boyarmadde miktarı fazla olduğundan bu tehlike daha da fazladır. Bu duruma engel olmak için materyal soda ve sodyum asetat gibi asit bağlayıcı maddelerle hazırlanan bir çözeltiden geçirilerek bir son işleme tabi tutulur.

Açık renkler böyle bir işlemi gerektirmez. Asit bağlayıcıları suda çözündüklerinden materyali ancak yıkanıncaya kadar korurlar. Önceden indirgenmiş durumda piyasaya sürülen boyarmadde tipi, genelde boyarmaddeyi çok fazla kullanan firmalar tarafından satın alınır. Bunların depoda bekleme" dayanımları iyi değildir. Bu nedenle birçok işletmeler tarafından Bunte tuzları tercih edilir.

Her üç tip boyarmadde, hem çektirme hem de emdirme yöntemiyle uygulanabilir. İkinci ve üçüncü grup bilhassa kesiksiz yöntemlerde tercih edilir. Çektirme yönteminde Hydrosol boyarmaddelerle reaktif boyarmaddeler kombine edilebilir.

Bu boyarmaddeler sadece mavi renk tonu verirler. Başlıca iş elbiselerin boyanmasında kullanılırlar. Bu tür boyarmaddelerde ekonomik olduğu için kesiksiz çalışma uygulanır. Bununla beraber ucuz lacivert tonları, iplik ve levent boyacılığında da kullanılır. Işık haslıkları çok iyi, yaş haslıkları çoğunlukla yüksektir. Klor haslığı düşük olduğundan, yüksek haslıktaki küp boyarmaddelerin yerini tutamaz.
Tonun koyulaştırılması için boyama yöntemi değiştirilmeden, yüksek haslıktaki siyah kükürt boyarmaddeleri ile kombine edilebilir.
İndirgeme yalnız Na₂S ile yapılabildiği gibi hidrosülfit ve NaOH yöntemiyle de gerçekleştirilebilir. Küp hali saydam sarı bir renk gösterir ve boyama süresince de bu şekilde kalması istenir.

Reaktif boyarmaddeler selülozik liflerin boyama ve baskısında kullanılan çok önemli bir boyarmadde grubudur. 1957 yılında pamuk boyarmaddesi olarak piyasaya sunulmuştur. Bu, loyko-küp ester boyarmaddelerinin keşfinden sonra pamuk boyama ve baskısında yapılan en önemli bir aşamadır. Tüm reaktif boyarmaddelerde ortak olan özellik, hepsinin kromoforu taşıyan renkli bir grup yanında, bir reaktif grup ve bir de moleküle çözünürlük sağlayan grup içermesidir.

Reaktif boyarmaddelerde tüm renk paleti tamdır. Renkler çok parlaktır. Bu sınıf boyarmaddeler selüloz ile kimyasal reaksiyon verir. Yani gerçek kovalent bağ oluştururlar. Firmalar reaktif boyarmaddelerde reaktif grup olarak diklorotriazini grubundan farklı olarak birçok grup keşfettiler. Pek çoğunun reaktivitesi (reaksiyon yeteneği) diklorotriazinil grubunun reaktivitesinden daha düşüktür. Birkaçı dışında pek çoğu sıcakta uygulanır.

Piyasada bulunan reaktif boyarmaddelerin yarıdan fazlası klorotriazinil türevidir. Selülozun hidroksil grupları ile boyarmadde arasındaki reaksiyon reaktif gruba bağlı olarak, ya selüloz esteri oluşturmak üzere nükleofillik sübstitüsyon veya selüloz eteri vermek üzere nükleofillik adisyon reaksiyonudur. Boyarmadde genelde bazik ortamda fikse olur çünkü bazik ortamda selülozun nükleofillik özelliği artar ve reaksiyon kolaylaşır.

Bu reaksiyon bazik ortamda selüloz molekülü yerine su molekülü ile de meydana gelebilir. Bu reaksiyon boyarmaddenin hidroliz olduğunu gösterir. Hidroksi türevleri yani hidroliz ürünleri selüloz ile reaksiyon vermemekle beraber substantif karakterde olduklarından, lifler tarafından çekilir; fakat liflere kovalent bağ ile bağlanamadıklarından yıkama ve sürtünme haslığı çok düşük bir boyama (renk) oluştururlar. Bu nedenle boyama işleminden sonra soda ve sabunla sıcak yıkama (70 ila 80 °C de) yapılarak hidroliz olan boyarmaddenin uzaklaştırılması gerekir.
Bir reaktif boyarmaddenin reaktivitesi şu faktörlere bağlıdır:
Sıcaklık
pH
Elektrolit

l. Sıcakta Boyayanlar, (60 ila 80 °C)

Bu sınıf boyarmadde grubunun reaksiyon yeteneği azdır. Yüksek sıcaklık ve kuvvetli alkali ortamında aktive edilmeleri gerekir. Yüksek sıcaklık etkisiyle iyi bir egalize ve boyarmadde nüfuzu sağlanır. Bu tip boyarmaddelere MCT - (Monoklortriazin), TCP- (Triklorprimidin) reaktif boyarmaddelerini örnek olarak verebilir.

Bu sınıf boyarmadde grubunun reaksiyon yeteneği düşük sıcaklıkta da fazladır. Bu boyarmaddeler enerji süre ve kimyasal maddelerden tasarruf gibi ekonomik avantajlara sahiptir. Bunların yüksek sıcaklıktaki genelde az substantivitelerinin düşük olması nedniyle iyice yıkanarak uzaklaştırılabilirler (sıcak yıkama).

Reaktif boyarmaddelerin fikse olmasını doğal olarak pH ve sıcaklık da etkiler. Çünkü her iki faktör de reaktif grubun selüloz ile olduğu gibi su ile de aynı şekilde reaksiyon verir.
Bu markalar nötral veya hatta zayıf asidik ortamlarda da fıkse olurlar. Ancak hiçbir durumda boyarmadde 100% fıkse olamaz. Boyarmadde reaktifliğine bağlı olarak boyarmaddenin tamamen bağlanması için yüksek baz miktarı ve/veya yüksek sıcaklık gerekir.

Alkali olarak uygulanan yönteme göre NaOH, soda, trisodyumfosfat veya su camı kullanılır. Bu maddeler tek başlarına uygulandıkları gibi karışımları, halinde de uygulanır. Lif/Bm bağının dayanıklılığı reaktif gruba bağlıdır. Alkali veya asidik ortamda hidrolize karşı dayanıklılığı koşullara göre düşük veya yüksektir. Örneğin mono ve diklortriazin = boyarmaddeleri asidik ortama kıyasla alkali ortamda yüksek dayanıklılık gösterirler. Vinilsülfon boyarmaddelerin eter şeklindeki bağlarında bu durumun tam tersidir. Eğer materyal asidik atmosferde depolanırsa, bu boyama veya baskının yaş haslıkları düşer.

Reaktif boyarmaddeler, vinilsülfon reaktif grubu esas yapısı aynı kalarak 1957 den beri çeşitli aşamalardan geçmiştir. Moleküle ikinci bir reaktif grubun ilavesiyle oluşan bifonksiyonel boyarmadde tipleri bu grubun son aşaması olarak değerlendirilir. İlave edilen ikinci reaktif grup ya yine vinilsülfon ya da monoklortriazin gibi farklı yapıda olabilir.
Örneğin; Sumifix Supra boyarmaddeleri bifonksiyonel boyarmaddeleridir. Ayrıca reaktif boyarmaddelerin az veya çok miktarı daha boyarmadde üretimi esnasında hidrolize uğramakta ve bu durum boyamanın verimini oldukça düşürmektedir.

Selülozik lifler üzerinde, reaktivite hızını daha doğru şekilde kontrol etmek ve boyanacak materyal üzerinde, fiksenin hızını artırmak için bu reaktif grupların iki veya daha fazlası, bir boyarmadde molekülüne ilave edilerek bifonksiyonel tip reaktif boyarmaddeler elde edilmiştir.
Ayrıca aynı boyarmadde molekülünde farklı merkezlerde iki monoklortriazin reaktif grubu sokularak yani, bifonksiyonel boyarmadde elde edilerek boyarmaddelerin çekim ve fikse hızlarının yükselmesi sağlamıştır. Örneğin procion H-E boyarmaddeleri Selülozik lifler üzerinde, reaktivite hızını doğru şekilde kontrol etmek ve boyanacak materyal üzerinde, fiksenin hızını artırmak için iki veya daha fazla grup bir boyarmadde molekülüne ilave edilerek, bifonksiyonel tip reaktif boyarmaddeler elde edilmiştir.

Bifonksiyonel boyarmaddelerde (örneğin; vinilsülfon-monoklorotriazin) egal boyama ve boyamaların tekrarlanabilirliği iyidir. Çektirme, kontinü boyama ve baskı için renk paletleri vardır. Boyanmamış materyallerde herhangi bir bozunma söz konusu değildir. Selülozik liflerde reaksiyon hızının daha hassas olarak kontrol edilebilmesi, materyale fikse hızının artırılması için bu boyarmaddeler üretilmiştir.

Yün lifinin boyanmasında lifin fiziksel ve kimyasal özellikleri çok önemlidir. Örneğin aynı kaliteye sahip bir örnekte bile liflerin çapı ve uzunluğu çok değişiktir. Boyamada ince lifler kalın liflere kıyasla daha koyu renkte olur, boyarmaddeyi daha çabuk adsorblar ve absorblar. Işık, boyanmış ince liflerden geçmesine rağmen, kalın liflerden geçemez ancakyansır. En dış tabaka (pul tabakası) boyarmaddenin yavaş nüfuz etmesine neden olur. Çünkü bu tabaka hidrofob özelliğe sahiptir.

Yün alkalilere az dayanıklıdır. Pul tabakası kimyasal olarak zarar görmüş olan yün lifleri boyarmaddeyi hiç işlem görmemiş yüne kıyasla daha fazla çeker. Disülfür bağları ışık etkisiyle kısmen parçalanır. Bu zarar liflerin büyümesi sırasında olmuşsa lif uçları daha fazla boyarmadde çeker ve daha koyu boyanır. Yün de keratin denilen proteinler meydana gelmiştir. Bu protein. kükürt içeriğinin fazla olmasıyla diğer proteinlerden örneğin ipekteki (fibroin, serisin gibi ) proteinlerden ayrılır. Kuru yünde bu miktar 3 oranındadır. Protein kısmına boyarmadde daha çok elektrostatik çekme kuvvetleri ile bağlıdır.

Yünü oluşturan α-aminoasitilerin peptid bağları oluşturması esnasında, bazı aminoasitlerin yapılarında fazla amino ve karboksil gruplan bulunur. Bu nedenle yünün amfoter bir özelliğe sahip olduğu söylenebilir. İsoiyonik noktada (ph ≅ 5 de (+) ve (-) iyonlarının sayılan birbirine yakındır. Asidik ortamda iyon halindeki amino grupları artar.

Boyarnıadde yüne elektrostatik kuvvetlerle bağlanır. Ortama sülfürük asit (H₂SO₄), formik asit (HCOOH), asetik asit (CH₃COOH) ilave edilirse asit protonu yünün karboksil grupları ile birleşir. Geriye anyon kalır. Asit anyonu hemen (+) yüklü amino gruplarına bağlanır. Yün-NH₃+...HSO₄ - Ancak boyarmadde anyonu da (Bm-SO₃ ) bu amino grupları ile zamanla birleşir. Çünkü asit anyonu ile yünün amino grupları arasında oluşan tuz çabuk dissosiye olur yani ayrışır.

Asit boyarmaddeleri yapıları bakımından genelde azo, antrakinon ve trifenil metan boyarmadde gruplarından meydana gelmektedir. Bu boyarmaddeler yün liflerine olan afiniteleri bakımından büyük farklılıklar gösterdikleri için genelde bunlar üç grupta incelenirler.

Bu gruptaki boyarmaddeler yapıları bakımından genelde monoazo ve antrakinon sınıfına dahildirler. Bunların yün lifine bağlanmaları çoğunlukla elektrostatik çekim kuvvetleriyle olduğundan, afiniteleri de çok fazla değildir. Afinite az olduğı için düzgün boyama elde etmek kolaydır.
Kuvvetli asidik ortamda yün liflerindeki (+) yüklü amino gruplarının sayısı fazla olacağı için boyama da daha çabuk olur, fakat bu boyarmadde moleküllerini yüne bağlayan kuvvetler çok sağlam değildir. Bağların zayıf olması nedeniyle yıkama haslıkları düşük, ışık haslıkları ise iyidir.

Soğuk su ile pat haline getirilen boyarmadde sıcak su ilave edilerek çözülür. Boya banyosuna boyanacak materyalin ağırlığının 10% ila-20% si kadar Glauber tuzu Na₂SO₄ ve 3% ila 4% ü kadar 96% lık sülfürik asit (H₂SO₄) ilave edilir. Banyo ph ının yaklaşık 2 ila 3 olması gerekir. Bu ph ta boyarmadde molekülleri life çekilir, ph 5 in üstünde ise çekilmezler. Boyama banyosu kaynayıncaya kadar ısıtılır ve bu boyama banyosunda 45 ila 90 dakika boyama yapılır.

Glauber tuzunun etkisiyle yün lifler ve boyarmadde anyonları arasındaki çekim kuvvetleri azaldığı için boyamanın düzgünlüğü artar. Bilindiği gibi asit boyarmaddeleri yün liflerine molekül halinde değil boyarmadde anyonu olarak bağlanmaktadır. Glauber tuzu ilavesi boyarmaddenin dissosiasyonunu (ayrışması) azaltacağı için, liflere bağlanacak boyarmadde anyonunun miktarı da başlangıçta az olacaktır.

İkinci bir husus da daha önceden belirtildiği gibi boyarmadde anyonlarının lifin (+) yüklü amino gruplarına hemen bağlanamaması, önce daha küçük olan asit köklerinin (örneğin HS0₄- ) anyonunun bağlanması daha sonra yavaş yavaş boyarmadde anyonlarının bunların yerini olmasıdır. Ortama Glauber tuzu (Na₂SO₄) ilave edildiğinde, bunun (S0₄-) anyonları da yünün (+) yüklü amino gruplan ile bağlanmak istediği için, boyarmadde anyonunun bağlanması daha da yavaşlar yani Glauber tuzu frenleyici olarak etki gösterir.

Kuvvetli asidik ortamda boyayan asit boyarmaddeler (egalizasyon boyarmaddeleri) uzun süre boyamadan zarar gören (örneğin keçeleşen) ve düzgün boyama zorluğu olan, yüksek yıkama haslıklarına ihtiyaç göstermeyen yünlü materyalin boyanmasında kullanılırlar. örneğin döşemelik kumaşlar, kadın elbiselik kumaşlar, örgü iplikleri, halı iplikleri, şapkalık keçeler gibi materyaller bu tip boyarmaddeler ile boyanırlar.

Bu gruptaki boyarmaddeler yapıları bakımından disazo boyarmaddeleri sınıfına dahildirler. Bilindiği gibi oldukça uzun, düz zincir ve konjuge çifte bağ içeren bu tip boyarmaddelerin substantiflik özellikleri de vardır. Onun için bunlar yün liflerine yalnız elektrostatik çekim kuvvetleri ile değil, aynı zamanda van der Walls, dipol kuvvetleri, Hköprüleri gibi başka kuvvetlerle de bağlanabilirler. Çeşitli kuvvetlerle bağlanabildikleri için yün liflerine olan afiniteleri fazladır ve boyama yavaşlatılmazsa, kolaylıkla düzgün olmayan boyamalar oluşur. Bunlarda materyale orta kuvvette asidik bir ortamda bağlanır. Bu tür boyamalar daha iyi yaş haslıklara ihtiyaç gösteren yünlü materyallerin boyanmasında, örneğin kadın elbiselik kumaşlarının, örgü ipliklerinin, yün çorapların, şapkalık keçelerin boyanmasında uygulanır.

Önce soğuk suyla pat haline getirilen boyarmadde sıcak su ilave edilerek çözünür. Boyama banyosuna boyanacak materyalin 10% ila 20% si kadar Glauber tuzu ve 3% ü kadar 30% luk asetik asit ilave edilir. Başlangıç pH' ının yaklaşık 4.0 ila 5.5 olması gerekir. Boyanacak olan materyal 40 ila 50 °C de banyoya sevk edilir ve kaynama derecesine kadar ısıtılır. Kaynar durumdaki banyoda 30 ila 45 dakika boyamaya devam edildikten sonra, istenen renk tonu elde edilmemiş ise, banyoda boyarmadde kalıp kalmadığı kontrol edilir. Eğer banyoda boyarmadde varsa, banyoya 3% ila 5% asetik asit (30% luk) veya 1% ila 2% formik asit (85% lik), veya l% ila 2% sülfürik asit (96% lık) ilave edilir ve kaynama derecesinde 30 ila 45 dakika daha boyamaya devam edilir.

Bu boyarmaddeler;
Yün liflerine yalnız elektrostatik çekim kuvvetleriyle değil aynı zamanda. van der Walls kuvvetleri, H-köprüleri. gibi başka kuvvetlerle de bağlanırlar dolayısıyla yün liflerine olan afiniteleri fazladır. Migrasyon (sonradan düzgünleşme boyarmaddenin göç etmesi) özellikleri de az olduğundan, bunların lifler tarafından alınmasının mümkün olduğu kadar yavaşlatılması gerekir. Aksi halde düzgün bir boyama elde edilemez.

Zayıf asidik veya nötr ortamda, yün lifleri nötr veya (-) yüklüdür. Bu nedenle bu ortamdaelektrostatik çekim olmadığı gibi (-) yüklü lifler, (-) yüklü boyarmadde anyonlarını kısmen. iterek, boyarmaddenin alınmasınıda yavaşlatır.
Zayıf asidik ortam, az miktarda asetik asit ile veya amonyum asetat, amonyum sülfat gibi tuzların yardımıyla sağlanır. Bu ortamda yapılan boyamalarda da banyoya sodyum sülfat ilave edilmesi tavsiye edilir. Yalnız burada sodyum sülfatın etkisi, kuvvetli asidik ortamdaki tesirin tersi bir şekilde kendini göstermektedir.

Bu gruptaki boyarmaddeler için zayıf asidik ortamda, veya nötr ortamda uygulanan çeşitli boyama. reçeteleri tavsiye edilmektedir. Genelde boyamaya 40 ila 50 °C da başlanır. Kaynamaya kadar ısıtılır (70 °C da bir süre beklenir). Kaynama durumunda 30 ila 60 dakika boyama yapılır. Bu boyarmaddelerin yaş haslıkları iyidir.
Diğer taraftan bunlarla düzgün bir boyama elde etmek zor olduğundan kumaş ve şapkalık keçelerin boyanmasında kullanılmaları pek tavsiye edilmez. Aynı nedenle, bunlarla ikili, üçlü kombinasyon boyamaların yapılması da tavsiye edilmez.
İyi haslıklar nedeniyle kromlama ve 1:2 metal-kompleks boyarmaddleleri ile yapılan boyamaların nüanslanmasında da kullanılabilirler.
Yapak, tarama şeridi ve ipliklerin iyi ışık ve yaş haslıklara sahip olduğu boyamalarda kullanılırlar. Şapkalık melanj keçelerin yapımında kullanılacak yapaklar da boyanabilir.

En basit kontinü boyama yöntemine göre boyanacak yünlü materyali asit boyarmaddesinin yüksek konsantrasyonundaki ve nötr çözeltisi ile emdirildikten sonra ikinci bir banyoda 2 ila 10 dakika seyreltik, kaynar asit çözeltisi ile muamele edilir. Nötr ortamda liflere afinitesi olmayan boyarmaddeler, ikinci asidik banyoda liflere bağlanır.
Yün lifleri yüksek sıcaklıklarda zarar göreceğinden, yün boyamacılığında kullanılan en yüksek sıcaklık 106 °C dır. Normal kaynar banyo yerine, 106 °C da (HT koşullarında) yapılan boyamaların süresi çok daha kısadır.

Bazı asit boyarmaddelerin molekül yapıları bunların metal iyonlan ile kompleks meydana getirmesine elverişlidir. Metal iyonu olarak Cr3+, Cu2+, Co3+ iyonları (katyonları) kullanılabilirse de, burada en önemli rolü Cr3+ iyonları oynamaktadır.
Boyarmadde molekülü ya önce krom iyonlan ile kompleks meydana getirir ve bu hazır kompleks ile kumaş boyanır veya boyarmadde molekülleri kompleksi kumaş üzerinde oluşturur.
l:l krom kompleks boyarmaddelerinde, bir Cr3+ iyonu bir boyarmadde anyonu ile kompleks meydana getirir.

Cr3+ iyonu ile kompleks meydana getirebilecek yapıda boyarmadde anyonu ile Cr3+ iyonunun koordinasyon sayısı 6'dır. l:l krom kompleks boyarmaddelerinde boyarmadde yüne hem elektrostatik hem de koordinatif bağlarla bağlanır.
Yünün Krom boyarmaddeleri ile boyanması Boyarmaddenin iki taraftan life bağlanması nedeni ile burada düzgün bir boyama elde etmek zordur. Bu şekildeki krom kompleks boyarmaddeleriyle (Palatinecht, Neolan boyarmaddeleri gibi) çalışırken düzgün bir boyama elde edebilmek için bayarmaddelerin başlangıçta liflere sağlam bir şekilde bağlanmasına engel olmak gerekir. Bu da kuvvetli asidik ortamda çalışarak mümkün olur.
Yüksek asit konsantrasyonu yün liflerin kalitesine olumsuz bir etki gösterdiği, lif karışımlarının boyanmasında bu koşullar altında selüloz lifleri zarar göreceği için çok yüksek olmayan asit konsantrasyonlarında düzgün boyama elde edebilmek için yapılan araştırmalar olumlu neticeler vermişlerdir. Daha sonra incelenecek olan kromlama boyarmaddelerinde yıkama haslıkları krom kompleks boyarmaddelerinde daha iyidir. Fakat genelde krom kompleks boyarmaddelerinin yıkama haslıkları da tatmin edicidir ve hatta asit boyarmaddelerine kıyasla daha iyidir.
Krom kompleks boyarmaddeleri iyi yıkama haslığı isteyen materyallerin örneğin orta tonlardaki kostümlük kumaşların, mayo yapımında kullanılan yünlerin boyanmasında kullanılır. Burada boyama hazır kompleksle yapıldığı için basittir ve istenen tonun tutturulması kolaydır.
Kromlama boyarmaddelerinde boyamadan sonra yapılan kromlama sırasında renk tonu değişeceği için istenen tonun tutturulması daha zordur. Boyama banyosuna boyarmadde ve istenilen renk tonunun koyuluğuna, banyo oranına göre 5% ila 10% derişik sülfürik asit veya (4% ila 6% derişik sülfürik asit ve 2% ila 4.5%) yardıcı madde ilave edilir. Boyamaya 40 °C'de başlanır ve banyo yavaş yavaş kaynatılıncaya kadar ısıtılır.

Bunlar da hazır kompleks halinde satılan ve suda çözünen boyarmaddelerdir. Yalnız bunlarda 1 metal iyonu 2 boyarmadde molekülü ile kompleks meydana getirmektedir.
İkinci önemli fark da bunlarda hidrofil (suda. çözünürlük kazandıran) grup olarak 1:1 krom komplekslerinde olduğu gibi sulfo (-SO₃ -) grubunun bulunmasıdır.

1:2 krom kompleks boyarmaddelerinin yün liflerine olan bağlanma şekli hakkında araştırıcılar daha tam olarak aynı fikirde değiller ise de son duruma göre elektrostatik çekim kuvvetlerinin yanında bir de bu komplekslerin yün liflerinin içersinde yün bir çözücü imiş gibi çözünmeleri sonucunda bağlanma durumunun var olduğu sanılmaktadır. Demek ki burada 1:1 (krom metal) komplekslerine benzer şekilde krom iyonu ile koordinatif bağlar meydana gelmemektedir.

Bu boyarmaddelerin avantajları arasında hafif asidik veya nötr ortamda, kolay bir şekilde boyayabilmeleri (kısa bir süre kaynatma bunların lif tarafından tamamen alınmasına yeterlidir ve tüm haslıkların kromlama boyarmaddelerine yakın bir derecede iyi olması fakat bunlarda krom kompleksi baştan beri mevcut olduğu için sonradan yapılan bir kromlamada olduğu gibi renk tonunda bir değişme olmamasını sayabiliriz.

Boyama sırasında bilinmesi ve dikkat edilmesi gereken husus 70 °C'den itibaren boyarmaddelerin lifler tarafindan hızlı alınabilme kabiliyetidir. Onun için bu dereceden itibaren banyonun sıcaklığı yavaş yavaş ısıtılarak kaynama derecesine getirilir.

Boyarmaddenin hızlı alınması sonucunda düzgün olmayan boyamanın meydana gelme tehlikesi artacağından bir egalize maddesinin banyoya ilave edilmesinde fayda vardır 1:2 metal kompleks boyarmaddeleri sülfo grubu içermediği için bunların sudaki çözünürlükleri diğer yün boyarmadde gruplarına kıyasla düşüktür. Boyarmaddeyi çözerken önce ılık suyla hamur haline getirip sonra üzerine kaynar su dökmek lazımdır.

En düzgün boyama nötr ortamda elde edilebilirse de genelde yünde nötr ortamda çalışmak istenmediğinden hafif asidik ortamda yapılan boyamalar tercih edilir. Kuvvetli asidik ortamda ise aslında zayıf bir asit olan boyarmadde kompleksi çökmeye başlayacağı için boyamanın düzgün olması sağlanamaz.

Tercih edilen hafif asidik ortamdaki boyama aşağıdaki gibi yapılabilir:
Boyanacak materyal %2-5 kadar amonyum asetat veya amonyum sülfat içeren ph=5.0 ila 6.5 ve 40-50 °C 'deki banyoda kısa süre muamele edilir ve çözünmüş olan boyarmadde banyoya ilave edilerek 45 dakika içerisinde banyo kaynar dereceye getirilir ve kaynar sıcaklıkta 45 dakika boyamaya devam edilir.

Boyanacak materyal 2% ila 3% amonyum asetat veya amonyum sülfat, 1% ila 3% asetik asit (50% lik) ve 10% ila 15% Glauber tuzu içeren banyoda önce 40-50 °C de bir süre muamele edilir sonra banyoya çözünmüş olan boyarmadde ilave edilir ve yukarıdaki gibi boyamaya devam edilir.

Burada Glauber tuzunun egalize edici etkisi vardır, ayrıca iyonlaşmayan bir egalize maddesi ilave edilirse düzgün boyama elde etmek daha kolay olur. Bu şekildeki boyama isoiyonik noktada ph 5'de yapıldığı için, yünün zarar görme olasılığı en azdır.

Yüksek sıcaklıkta boyama yönteminde kısa sürede, düzgün boyama elde etmek mümkündür. 1:2 krom kompleks boyarmaddeleriyle elde edilen boyamalar, aynı 1:1 krom kompleks veya kromlama boyarmaddeleriyle yapılanlarda olduğu gibi, pek canlı tonlar vermez. Eğer canlı nüanslar isteniyor ise banyoya hafif asidik ortamda boyayan asidik boyarmaddelerden ve hatta bazı reaktif boyarmaddelerden ilave edilebilir. Aşağıdaki markalar bu iş için gerek haslık yönünden gerekse boyama şekillerinin benzemesi bakımından en uygun olanlardır.

En iyi haslıklara sahip yün boyamaları kromlama boyarmaddeleri ile elde edilebilir. Kromlama çeşitli şekillerde olabilir.
Krom-Mordan Yöntemi (Ön Kromlama) : Yün önce krom bileşiği ile mordanlanır, sonra uygun boyarmadde ile boyanır.
Sonradan Kromlama Yöntemi : Yün önce uygun bir asidik boyarmadde ile boyanı ve yine aynı banyoda krom bileşiği ilave edilerek kromlanır.
Tek Banyo Yöntemi : Boyama ve kromlama tek banyoda aynı anda yapılır. Özellikle kostümlük, paltoluk kumaşların orta ve koya tonlarda boyanmasında bu yöntem önemli rol oynar. Ucuz olmaları da diğer bir avantajıdır. Yalnız bunlarla yapılan boyamalar iki adımda olduğu için, bilhassa açık tonlarda eldeki örneğin tonunu tam olarak tutturabilmek zordur.
Kromlama. boyarmaddelerinin haslıkları iyi olduğu için bunlarla yün her durumda (açık elyaf, iplik, kumaş) boyanabilir. Dikkat edilmesi gereken hususlardan biri de boyanacak materyalin iyi yıkanmış olması gerekir.

Bu yöntemle boyayan boyarmaddelerin bir kısmı antrakinon-mordan (alizarin)boyarmadde tipindedir ve yalnız mordanlanmış yün Iifini boyayabilirler. Bunun yanında bazı asidik boyarmaddelerle de bu yöntemle boyama yapılır. Fakat bu gün kaybetmiş bir boyama şeklidir. Materyalin tutumu fazla sertleşir. Mordanlama için kullanılan bikromat tuzunda krom +6 değerliklidir, boyarmadde ile kompleksi ise +3 değerlikli krom meydana getirdiği için bikromatın indirgenmesi lazımdır.
Az miktarda bikromat kullanılarak yün indirgenebilir. (sonradan kromlama metodunda olduğu gibi). Mordan- kromlama yönteminde kullanılan fazia miktardaki bikromatı indirgemeye yünün gücü yetmeyeceği için, burada süt asidi (laktik asit) veya potasyum hidrojen tartarat indirgen madde olarak ilave edilir.

Birçok boyarmadde ile uygulanabilen ve en iyi haslıkları sağlayan bu yöntem olduğu için, en fazla kullanılanılır. Bu yöntemin esası materyalin, önce uygun kromlanabilecek bir asit boyarmadde ile boyanmasına ve tüm boyarmadde banyodan lifler tarafından çekildikten sonra aynı banyoda kromlanmaının yapılmasına dayanmaktadır.

Boyama banyosuna boyarmaddenin yanında 10% ila 20% Glauber tuzu ve 3% ila 5% asetik asit (30% luk) ilave edilip 50 °C'ye kadar ısıtıldıktan sonra boyamaya başlanır. 30 ila 40 dakika içersinde banyo kaynama derecesine kadar ısıtılır ve 50 ila 45 dakika süre içinde boyama yapılır.
Gerek görülürse banyoya 2% sülfürik asit (96% lık) veya 3% ila 5% asetik asit (30% luk) daha ilave edilerek kaynatmaya devam edilir. Boyama bittikten sonra kromat ilave etmeden önce banyo 70 °C ye kadar soğutulur. Soğutma yapılmazsa düzgün olmayan bir kromlama meydana gelir ve kromlamanın çok olduğu yerlerde yün fazla yükseltgen (oksidasyon) sonucunda hasara uğrayabilir.
İlave edilecek kromat miktarı renk koyuluğuna göre değişir ve genelde kullanılan boyarmadde miktarının yarısı kadardır, fakat hiçbir zaman %0.1 den az % 3 ten de fazla olamaz.

Bazı kromlama boyarmaddeleriyle aynı anda boyama ve kromlama işlemi yapılabilir ve bu arada banyoda çözünmeyen krom kompleksleri bulunmaz, yani çökme olmaz. Bu çeşit kromlama boyarmaddelerinde belli boyama ve kromlama koşullarına uyulduğu takdirde (örneğin ph 6 civarında olmalıdır) krom iyonları banyodaki boyarmadde molekülleriyle (anyonlarıyla) kompleks oluştumayıp sadece liflere bağlanmış olan boyarmadde molekülleriyle kompleks oluşturmaktadır.
Mordanlama maddesi olarak amonyum sülfat ve potasyum kromat karışımı kullanılır. Genelde her boyarmadde markası ile birlikte hazır mordanlama maddesi de satılır.

5% ila 10% kadar Glauber tuzu ve kutlanılacak boyarmaddenin 1.0 ila 1.5 katı kadar mordan ilave edilen banyo 35 ila 45 °C ye kadar ısıtılıp, boyanacak malzeme bununla ıslatıldıktan sonra, çözünmüş olan boyarmadde ilave edilir ve banyo 45 dakika içerisinde kaynama derecesine getirilir. Kaynar banyoda 1 ila 2 saat boyamaya devam edilir.
Eğer banyodaki boyarmadde lifler tarafından tamamen çekilmemiş ise 2% ila 3% amonyum asetat veya amonyum sülfat veya 0.5% ila 1.0% asetik asit ilave edilebilir.
Koyu tondaki boyamalar için gerekli olan fazla miktardaki boyarmaddenin bir kısmı banyoda kromlanacağı için, koyu tonlarda boyamaların sürtünme haslığı düşük olacaktır. Tek banyolu yöntem daha kısa zamanda boyamayı sağladığı ve sonradan yapılan kromlama iie renk tonunda değişme olmadığı için de avantajlıdır.

Reaktif boyarmaddeler yündeki fazla amino gruplarına kovalent olarak bağlanabilir. Bunun yanında boyama sırasındaki pH'a göre boyarmaddeye çözünürlük kazandıran sülfo grupları da elektrostatik çekim kuvvetleri ile liflere bağlanabilir. Bu iki yönlü sağlam bağlar sayesinde haslıklar iyi, canlı boyamalar elde edilebilir.
Reaktif boyarmaddeler yün boyamacılığında, selüloz liflerinin boyanmasında kazandığı önemi kazanamamıştır. Şu var ki tüm reaktif boyarmaddeler yün boyamacılığında kullanılmazlar. Bu nedenle yün boyamacılığına uygun olan, boyarmaddeler üreticiler tarafından aynı gruplar halinde toplanmışlar, hatta bir kısmı aynı markalar adıyla piyasaya sürülmüşlerdir:
Bazı Procion (ICI) boyarmaddeleri de yün boyamacılığında kullanılabilir. Bunlar daha çok M (soğukta) ve H (sıcakta) tipleri halindedir. Bunlarla açık tonlarda pH 7 de, koyu tonlarda pH 5.5 da boyama yapılır. Gerek bunlarla, gerekse diğer reaktif boyarmadde markalarının çoğunluğunda boyama sırasında banyoya çeşitli yardımcı maddeler ilave etmek ister. Aksi halde düzgün olmayan bir boyama elde edilir.
Yün liflerinin her tarafı tabii ki tamamen aynı yapıda değildir ve lif ışık veya başka etkenlerin tesiri ile kısmen zarar görmüş. olabilir. Bu nedenle yün lifleri her noktasındaki boyayabilme özelliklerinde farklılıklar gösterir. Reaktif bo yarmaddelerle yapılan boyamalarda bu husus kendini fazlasıyla belli eder ve yukarıda belirtildiği gibi ancak yardımcı maddelerin ilavesiyle telafi edilebilir.

Polyamid lifleri, Nylon6, Nylon6,6 ve Nylon11 gibi çeşitlilik göstermelerine karşılık, liflerin kimyasal yapıları birbirlerine benzediklerinden, boyama özellikleri bakımından da kendi aralarında büyük faklılıklar göstermezler. Yalnız, moleküller üstü yapılardaki bazı farklılıklar nedeniyle boyama özelliklerinde derece farkı vardır.
Polyamid liflerinin kimyasal yapısının protein liflerine benzerlik göstermesi nedeniyle yün boyamacılığında kullanılan boyarmaddeler polyamid boyamacılığında da kullanılabilir. Poliamid liflerinin protein liflerine benzerliği-her ikisinin de monomerlerin pepdit bağı (-NH-CO-) üzerinden birbirlerine bağlanarak düz zincir şeklindeki makromolekülleri meydana getirmesidir.

Polyamid liflerinin boyanmasında günümüzde en çok asit boyarmaddeler, 1:2 metal kompleks boyarmaddeler ve dispers boyarmaddeler kullanılır ve bu boyarmaddeler liflere elektrostatik çekim kuvvetleriyle bağlanırlar.
Daha kuvvetli asit ortamında polyamid lifleri boyanırsa amid grubundaki N (+) yüklü merkez haline gelebilir. Polyamidlerin zayıf asidik ortamda boyanmasında sınırlı boyamalar elde edilir. Asid boyarmaddeler ile boyamalar yün ve polyamidi molekül yapılarına bağlı olarak farklı ph değerinde gerçekleşir.

Dispersiyon boyarmaddeler tüm sentetik ve asetat ipeğini boyarlar. Dispers boyarmaddeler yapılarında suda çözündürücü grup içermezler. Dispers boyarmaddelerin moleküllerinde -OH, -NH₂, -SO₂ -NH₂ gibi polar gruplar bulunur. Bu gruplar sayesinde boyarmadde molekülü çok az sayıda da olsa bir miktar suda çözünebilir. Boyarmaddenin banyo içinde iyice dağılmasını ve azda olsa çözünmesini sağlamak için çok ince tanecikler halinde üretilmesi gerekir. Taneciklerin çapı 10^-2 ila 10^-4 cm olması gerekir. Bu boyuttaki taneciklerden yapılmış karışımlara dispers karışımlar denir. Bu nedenle bu boyarmaddelere dispers boyarmadde denir.

Dispersiyon boyarmaddeleri 60% azo yapısındadır. Bunların 50% si monoazo, 10% u disazo şeklindedir. Geri kalan 25% i karbonil grubu boyarmadde yapısında olup antrokinon sınıfındadır. Geri kalan 15% i ise diğer kimyasal yapılardandır. Dispersiyon boyarmadde su ile ilişkisi az olan yani hidrofob lifleri boyarlar. Boyamada liflerle boyarmadde ilişkisi; boyarmaddenin taşıdığı polar gruplar ile liflerde bulunan polar gruplar arasında oluşan H köprüleri ile meydana gelir.
Polyamid liflerin boyanmasında da boyarmadde molekülü hidrojen köprüsü oluşturur. Aynı zamanda lifler arasına yerleşmesi ile de boyarmadde polyamid liflerini renklendirir.

Dispers boyarmaddelerle ile polyamid liflerinin boyanmasında elde edilen ışık haslıkları düşük veya yüksek olabilir. Fakat yaş haslıkları düşüktür. Yapılan son işlemler ile haslıkları yükseltgenebilir ve düzgün boyamalar elde edilir.
Boyama genelde pH 7 de yapılır. Banyoya egalize maddesi ve dispergatör ilavesi yapılır. Boyama işleminde banyo 40 ila 60 °C de, kaynama sıcaklığına kadar ısıtılır. Kaynama sıcaklığında 30 ila 60 dakika çalışılır. Boyama gerekirse HT koşullarında da yapılabilir. O zaman 1200 °C de 20 ila 30 dakika boyama yapılır. Boyama işlemi çektirme yöntemine göre uygulanır.

Polyester, sentetik lifler arasında önemli bir yer tutar. Dikarboksilli asitlerin diollerle polikodenzesyonuyla elde edilir. Bugüıı piyasada en yaygın olan polyester liflerinin büyük bir bölümü tereftalik asit ve etilen glikolün polikondenasyonu sonucu üretilmiştir. Üretilen liflerin yaklaşık 55% i kesikli lif, kalanı ise filament şeklindedir.

Polikondensat oluşan polyester beyaz renkli olup 256 °C da erir. Erimiş kütlenin düzelerden püskürtülmesinden sonra çekilerek uzatılmasıyla filamentler elde edilir. Flamentler kesilerek kesikli lifler elde edilebilir.
Bu şekilde elde edilen liflerde iç gerilimler mevcuttur. İç gerilimlerden kurtulması için ürüne fiksaj işlemi yapılması gerekir [sabitleştirme, değişmezlik kazandırma). Fiksaj işlemi yalnız ısı ile yapılırsa "termofiksaj" denir.
Fiksaj işlemi doymuş bulıarla, sıcak hava ile veya sıcak su ile yapılabilir. En çok uygulanan yömtem 210-230 °C da, sıcak hava ile 3 ila 15 dakika da uygulanır.

Polyester liflerine boyamadan önce uygulanan fiksaj işlemi çok büyük bir dikkat ister. Çünkü bu işlem sırasındaki sıcaklik değişimeleri liflerin boyarmadde alma özelliklerini etkiler Bu yüzden birçok durumda fiksaj işlemi boyamadan sonra yapılır.
Bu durumda boyamada kullanılacak boyarmaddelerin süblimasyon (katı halden sıvı haline geçme) haslıklarının iyi olması istenir. Boyamadan önce polyesterden üretilen kumaşın haşılın sökülmesi, yıkanması, gerekirse ağartılması gerekir.

Polyester liflerin boyanması için en önemli boyarmmadde sınıfı Dispersiyon Boyarmaddeleridir. Ayrıca bazı durumlarda leuko-küp esterleri ve naphtol boyarmaddeleri de kullanılabilir.

Dispersiyon boyarmaddeleri suda çok zor çözünürler (yaklaşık 50-200 mg/L). Liflere boyarmaddelerin girişi sıvı fazda veya gaz fazında oluşur. Çözünürlükleri yüksek sıcaklıkta veya keriyer ilavesiyle arttırılabilir. Polyester liflerinde makromoleküller, yüksek kristaliniteye sahip yani çok sıkı bir şekilde düzenlenmişlerdir. Ayrıca hidrofob özellik gösterdiklerinden büyük moleküllü boyarmaddeler elyaf içine nüfuz edemez. Elyafın molekül yapısında kimyaca aktif grup yoktur. Boyarmadde iyonları da liflere bağlanamaz.

Dispers boyarmaddelerin dengede iken lifler üzerine çekilmesi oldukça iyidir. Fakat lifler içine difüzyonu yavaştır. Boyama hızının çok yavaş olması nedeniyle düzgün boyama kolaydır. Fakat migrasyon özelliği olmadığı için, abraş boyanmış materyalin uzun süre kaynatmakla bile düzeltilmesi mümkün değildir. Yaş haslıkları iyi değildir.

Bugün Poliester liflerin boyanması genelde asidik ortamda gerçekleştirilir. pH 4,5 ila 6.0 arasındadır. Ancak boyama sırasında oluşan oligomerler nedeniyle bu pH yerine zayıf bazik ortamda boyama işlemini geliştirilmiştir. Bazik ortamda boyama sırasında oligomerler oluşmaz ve boyama sonunda oligomer hatasını oluşması engellemiş olur. Oligomerler, asidik ortamda yüksek sıcaklıkta polyesterin polimer yapısının bozunması sonucu oluşur.

1. Keriyer (Carrier)
2. HT (High Temperature) Yüksek sıcaklık
3. Termosol

Keriyerin kelime anlamı taşıyıcı, sürükleyicidir. Boyama işleminde görevi, makromoleküllerin uzun zincirlerini birbirinden uzaklaştırma liflerin şişmesini artırır. Böylece boyarmadde liflere daha kolay nüfuz eder.
Keriyerler, orto-fenil fenol, fenil salisilat vb maddelerdir. Keriyerler boyama banyosunda çözündüklerinde veya süspanse olduklarında (polyester) PES liflerinin boyarmadde adsorbsiyonunu hızlandırır. Keriyer ile 85 °C de çekim iyi olduğundan, uzun süre kaynatılması materyalin istenmeyen şekilde boyanmasında uygulanır.
Avantajları :
Daha koyu tonlarda renkler elde edilmesi.
Banyodaki boyarmaddelerin lifler tarafından çekim miktarının artması.
Daha iyi sürtme, yaş, süblimasyon haslıkları sağlaması.
Dezavantajları :
Keriyer kalıntısının ışık haslığını düşürmesi.
Deriye zarar verebilir olması.
Bazı keriyerlerin buharlarının rahatsız edici kokuda olması.
Buharları makinanın soğuk kısımlarında yoğunlaşarak, kumaşın üzerine damlaması (keriyer lekesi oluşması)
Boyama banyosuna genelde önce keriyer ve dispergatör konur. Materyal banyoya verilir, 15 dakika 60 °C'de banyo ile muamele edilir. Başka bir yerde boyarmadde dispersiyonu hazırlanır. Banyoya ilave edilir. 30 dakika içinde kaynama sıcaklığına çıkılır, 1.0 ila 1.5 saat kaynar banyoda boyanır. Sonra sıcak ve soğuk su ile iyice durulanır. Bilhassa koyu tonlarda keriyer artıklarını uzaklaştırmak için redüktif (indirgen) işlem uygulanır.

HT yöntemi yüksek sıcaklıkta ve basınç altında yapılan bir polyester boyama yöntemidir. Boyama koşulları 120 ila 130 °C de 2 ila 3 atü basınç altında yapılan boyama işlemdir.
Avantajları :
Keriyer kullanılması gerekmez. Dolayısıyla mali yönden ve zamandan tasarruf edilir. (çünkü keriyer uzaklaştırılması uzun zaman alır)
Daha geniş renk serisi elde edilir (bazı kullanılmayan boyarmaddeler kullanılabildiğinde)
pH 5 ila 6 civarında boyama yapıldığında kumaş esnekliğinden ve gerilme gücünden kaybetmez.

PES ve Pes karışımlarının kontinü boyanmasında büyük çapta uygulanan yöntemdir. Özel makinelere ihtiyaç gösterir. Boyarmadde emdirilir. Bir ara kurutma yapılır. Kurutma sırasında elyaf yüzeyine boyarmadde partiküllerinin yapışmasıyla bir film tabakası oluşur. Kurutulan kumaş 30 ila 60 saniye 180 ila 220 °C a ısıtıldığında lifler yüzeyine yapışmış olan boyarmadde partikülleri lifler içine diffüzlenerek yerleşir.
Avantajları:
Sentetik liflerin boyama ve fiksaj işlemleri aynı anda yapılır.
Keriyer kullanılmaz
Kısa zamanda has bir boyama elde edilir
Kurutma için hot-flue, IR kurutucu veya kurutma silindirleri kullanılır.
Tam sentetik lifler genelde hidrofob özellik gösterdiğinden bunların boyarmadde dispersiyonu ile emdirilmesi gerekir ve ara kurutma özel yapıda mekanik konstrüksiyonlara ihtiyaç gösterir. Tüm kesiksiz çalışmalarda olduğu gibi boyarmaddenin kumaşa alınması sırasında düzgünsüzlüklerin meydana gelmemesi için kumaş iyice temizlemiş olmalıdır.
Bu yöntem özellikle doğal liflerle olan karışımların boyanmasında uygulanır. Çünkü polyesterin hidrofob özelliği nedeniyle ortaya çıkan sakıncalar, hidrofil lifler tarafından kısmen giderilir. (renk koyuluğundan fazla etkilenme, boyarmadde bulaşması)

Bu tip liflerin tekstil özellikleri mükemmel olmakla beraber ne H-köprüsü, ne de kimyasal bağ oluşturan gruplar içermemesi nedeniyle boyanması zordur. Fazla miktarda kristalin bölge içeren poliakrilonitril liflerinin boyarmaddeyi alması güçtür. Boyanabilen amorf bölgelere ise boyarmadde ancak 75 °C de girebilir. Bu sıcaklıktan önce boyarmaddenin diffüzyon hızını arttıracak bir tekstil yardımcı maddesi bulunamamıştır. Bu sebeple PAN lifleri elde edilirken, karışıma çeşitli oranlarda komonomerler ilave edilir. Örneğin Courtelle gibi (katyonik boyarmaddelerle boyanabilen)

Bm [+NH₃] Cl-
Bu boyarmaddeler PAN veya MOD liflerin boyanmasında en önemli gruptur. Bazik boyarmaddeler liflerin yüzeyinde adsorbe edilir. Sonra liflerin içerisine diffüze olur. Oradaki asidik gruplara iyonik kuvvetlerle bağlanır. Ancak PAN liflerinde asidik grupların sayısı kısıtlı olduğu için, bir süre sonra doyma olur ve daha fazla boyarmadde alınması imkansız hale gelir. Bu nedenle bazik boyarmaddelerin tümüyle koyu tonlar elde edilemez.

Liflerdeki belli sayıdaki asidik gruplar belli bir doyma özelliği gösterir. Boyarmaddelerin yapılan farklı olduğundan her bir boyarmaddenin doyma derecesi farklıdır. Bu nedenle bazik boyarmadde karışımları ile PAN liflerinin boyanması büyük bir dikkat ister. Karışımdaki boyarmaddelerden biri diğerinden önce asidik grupları doyurarak, diğerlerinin lif tarafından alınmasına engel olabilir. Bu nedenle çeşitli boyarmadde üreticileri, ürettikleri boyarmaddelerin doyma durumları ile ilgli faktörleri hesaplamışlar bloke etkisi ortaya çıkmadan boyamayı yapmak için formüller hazırlamışlardır.

PAN liflerin bazik boyarmaddeleri çekme gücü çok yüksektir. Fakat liflerin yüksek kristalinitesi dolayısı ile belli bir sıcaklığa kadar hemen hemen hiç boyarmadde çekilmez Bu sıcaklığa erişince de çekim çok ani olur. Bazik boyarmaddelerin migrasyon yetenekleri olmadığından ani çekim, düzgün boyama elde edilmesini güçleştirir.

Düzgün boyama elde etmek için iki yöntenm uygulanır.
l. Geciktirici Kullanımı Yöntemi
2. Sıcaklık Ayarı Yöntemi

Katyonik veya anyonik olabilirler. Pratikte katyonikler daha çok kullanılır (Örneğin, Basacrylsalz (BASF), Astragol (By) gibi.). Prensipte katyonaktif geciktiriciler renksiz bir boyarmadde gibi davranırlar. Retarderler, bazik boyarmaddelerin lifler üzerindeki yerlerinden hak iddia edenler düşük, orta ve yüksek afiniteli retarderler vardır. Bazı retarderler yüksek sıcaklıkta etkilerini kaybederler. Her durumda doğru miktarda retarder kullanımı önemlidir. Liflerin (-) yükünü dengelemek için boyarmadde katyonları ile rekabet ederler.

Bazik boyarmaddelerin sabit bir sıcaklıkta çekilmesini sağlamak amacıyla dalgalı boyamalarda önemli bir rol oynayan sıcaklık farkı oluşumuna fırsat verilmez. Bu yöntemin en belirgin özelliği isminde anlaşıldığı gibi boyamanın ayarlanmış belli bir sıcaklıkta yapılmasıdır. Hesaplamalarla çok kolay bulunabilen bu sıcaklık, kullanılan boyarmaddeye, renk şiddetine (tonunda) materyalin cinsine ve boyama makinesinin çalışma koşullarına bağlıdır. Sıcaklık Ayarı Yönteminde sıcaklık en uygun banyo çekim hızının oluştuğu boyama sıcaklığıdır. Bu yönteme göre düzgünlük, renk şiddetinden çok sadece kullanılan makineye göre değişen boyama sıcaklığına bağlıdır.

Bugün liflerin boyanmasına bakıldığında, lifler yalnız tek başlarına boyanabildikleri gibi farklı lif karışımlarında da boyanabilmektedirler. Ancak neden karışım materyallere ihtiyaç duymuştur, bunun bilinmesi gerekir.

Genelde liflerin karışım halinde kullanılması liflerin fiziksel özellikleri, maliyetleri, kullanım yerleri gibi özelliklerinden kaynaklanmaktadır.
Liflerin avantajlı yanlarına bakıldığında doğal liflerin absorblama yeteneğinin, hava geçirgenliğinin, ısı stabilitesinin, yumuşaklığının iyi olması, üretim miktarının çok fazla olmaması; sentetik liflerin mukavemetlerin iyi, daha parlak ve beyaz olması gibi görsel özelliklerin yanında maliyet açısından da ucuz olması ve fazla miktarda üretilebilmesi gibi hususlar göze çarpar.

Doğal ve sentetik liflerin bu avantajlı özelliklerinden yararlanılarak üretici firmalar tarafından tüketicinin istediği özellikteki lifler üretilir. Bu nedenle karışım liflerin kullanımı artmıştır. Karışım liflerden üretilen bir materyalin kullanıma hazır olması için bu liflerin terbiye işlemlerinden geçmesi ve en önemlisi bu karışımların boyanması gerekir.

Lif karışımlarının boyanmasında, karışımdaki liflerin özelliklerine, seçilen boyarmadde kombinasyonuna ve makine parkına bağlı olarak polimer, lif, iplik ve kumaş halinde boyama yöntemleri uygulanmaktadır. Her işletme kendi makine parkına bağlı olarak uygun boyama yöntemini seçer.

Liflerin tek başlarına ve karışım halinde boyanmalarının olabilmesi için liflerin hidrofilite ve iyonite özellikleri önemlidir. Genel bir sınıflama yapıldığında, lifler hidrofob ve hidrofil olmak üzere iki ana gruba ayrılabilir.

Hidrofil Lifler Selüloz esaslı olanlar (örneğin; pamuk, keten ve rejenere selüloz (viskon) lifleri) Protein esaslı olanlar (örneğin, yün, ipek, tiftik ve rejenere protein lifleri)
Hidrofob Lifler Polyester, poliakrilonitril, poliamid, asetat, triasetat, poliüretan.
Boyacılık açısından liflerin önemli olan bir diğer özellikleri de boyama ortamındaki iyonite durumlarıdır ve bu özelliğe göre lifler üç gruba ayrılabilir.

Non-iyonik Lifler: Polyester, asetat, triasetat ve selüloz lifleri (selüloz lifleri daha önce gördüğü işleme göre az da olsa anyonik özellik gösterir.)
Anyonik Lifler: Poliakrilonitril
Katyonik Lifler: Yün, ipek, poliamid
Bugün kullanılan lif karışımlarının boyanmasında, boyanacak lif karışımına göre boyama yöntemi değişir.
Bugün kullanılan lif karışımları Poliamid/Yün, Yün/Akrilik, Yün/Selüloz, Selüloz/Akrilik, Pamuk/Viskon, Poliester/Yün, Poliester/akrilik, Poliester/Selüloz, Triasetat/Polyester ikili karışımları veya bunların üçlü karışımlar olabilir.

Poliester/Pamuk lifleri 67/63, 65/35 veya 50/50 gibi değişik oranlarda karıştırılarak, elbiselik, gömleklik, bluzluk, yağmurluk gibi oldukça geniş bir alanda kullanılmaktadır. Bu karışımlar; kolay bakım özelliği, uzun süre kullanabilme ve rahat kullanım özellikleri nedeniyle büyük bir öneme sahiptir. Bu lif karışımlarının boyanmasında çok değişik boyama yöntemleri uygulanır. Poliester kısmı genelde dispers boyarmaddeleriyle boyanmaktadır. Selüloz kısmının boyanmasında ise direk, küp, reaktif, küploykoester, kükürt gibi selüloz boyamacılığında bilinen boyarmaddeler kullanılmaktadır.

Tek banyo-iki aşamalı boyama yönteminin uygulanması açısından değişik varyasyonları bulunmaktadır. Birinci uygulama şeklinde boyamaya asidik ortamda başlanır, HT koşullarında önce poliester kısmı boyanır. Bu esnada reaktif boyarmaddeler selüloz lifleri tarafından çekilir ve bu durumda reaktif boyarmaddeler açısından henüz fiksaj söz konusu değildir. Polyester kısmının boyanması tamamlandıktan sonra banyo reaktif boyarmadde için gerekli boyama sıcaklığına düşürülür. Gerekli boyama işlemi alkali ve tuz ilavesi yapılarak selüloz kısmının boyaması yapılır.

Hem polyesteri hem de selülozu boyayan boyarmaddeler ile gerçekleştirilir.

Termosol yöntemi Poliester/Pamuk karışımlarının boyanmasında en çok kullanılan bir yöntemdir ve uygulama açısından tek ve iki banyolu olmak üzere iki gruba ayrılır. Termosol yöntemiyle boyamada, kumaş boyarmadde çözeltisi ile emdirilir, kurutulur ve arkasından termosol işlemi uygulanır. Böylece polyester lifleri üzerine dispersiyon boyarmaddelerin fiksajı sağlanmış olur.

Pes/yün karışımlarına yüksek sıcaklıklarda boyama uygulanmaz. Çünkü yünde 130 °C gibi yüksek sıcaklıklarda sararma olur. Bu nedenle düşük sıcaklıklarda keriyerli yöntem ile boyama işlemi gerçekleştirilir. Tek banyoda yünü boyayan asit boyarmaddesi ve polyesteri boyayan dispers boyarmadde ile boyama işlemi yapılır. Boyama pH 4,5 ila 5,5 civarında gerçekleştirilir.

Akrilik yün karışımları boncuklanma, mukavemet, boyut stabilitesi açısından tercih edilen karışım türüdür. Genelde 50/50 ve 20/80 karışımları tercih edilir. Bu karışımlar ısı izolasyonu yani iyi ısıtma açısından da önemlidir. Kaliteli yün ve akrilik lifler ile hazırlanan karışımlardan battaniye yer kaplamaları üretilir. Akrilik lifler yün karışımı halinde oyanmadan önce, jel formunda veya kütle halinde boyanırdı. Bugün Yün/Akrilik karışımına birlikte ön terbiye (karbonizasyon) işlemi bile uygulanabilmektedir.

Aslında boyamalar, seçilmiş antrakinon mavisi ve azo kırmızısı ile sarı, oranj, ve kırmızı metin boyarmaddeleriyle yapılmaktadır. Boyamadan önce kaynatma ve yıkama işlemi uygulanılır. Karışımlarda high- bulk (yüksek hacimli) akrilik içeren karışımlarda boyamadan önce ön işlem olarak otoklavda doymuş buhar veya kaynama sıcaklığında suya daldırma ile fiksaj işlemi uygulanarak lifler rahat (relaks) bir durum alır.

Dispers boyarmaddeler ile yapılan Yün/Akrilik karışımlarını boyamalarda akrilik kısmının boyanmasında kullanılan dispers boyarmaddeler yünde bazı haslık değerlerini düşürmesi nedeniyle dispers boyarmaddelerin akrilik liflerin boyanmasında kullanılmasına çok ender olarak rastlanır.
Karışımlarda dispers ve asit boyarmaddeler ile yapılan boyamalar sadece açık tonlarda tercih edilir.
Bugün boyamalarda daha çok bazik boyarmaddeler kullanılır. Bazik boyarmaddeler akrilik liflere olan ilgisinin (afinitesinin) fazla olması ve kuvvetli bir kimyasal bağ oluşturması nedeniyle tercih edilmektedir.
Dispers boyarmaddeler daha çok kütle halinde ve lif formunda yapılan boyamalarda kullanılır.

Yün / Akrilik karışımının boyanmasında bazik boyarmaddeler ile karışımı oluşturan akrilik kısmı kolay boyanır. Yün bazik boyarmaddeler ile leke oluşması nedeniyle boyanmazlar. Bugün piyasada yün/akrilik karışımlarını boyayacak hazır anyonik ve bazik boyarmadde karışımları bulunmaktadır. Anyonik boyarmaddeler; 1:1 ve 1:2 metal kompleks boyarmaddeleri pH 2 ila 3, asit boyarmaddeler pH 6 ila7 dir.

Her iki lif karışımda iki lifin fiziksel özelliklerinin birbirine benzemesi nedeniyle geliştirilmiş anyonik boyarmadde ile boyanabilirler. Genelde 20/80 ve 40/60 Yün /Nylon karışımları el örme ipliklerinde ve kısa çoraplarda kullanılmaktadır.

Disülfonat dengeleyici asit boyarmaddeler gibi, 1:1 metal kompleks boyarmaddeleri Nylon için düşük substantiviteye ve Nylon/yün karışımlarında 1:2 metal Kompleks boyarmaddeleri ile monosulfonat asit boyarmaddeleri ile kaşılaştırıldığında kısmen düşük renk tonuna sahiptir.

1:1 Metal kompleks boyarmaddeler ile boyamalar formik asit yada sülfürik asit ile pH 2 ila 3 de sağlanan kaynama sıcaklığında boyanırlar.
Monosulfat asit boyarmaddeleri ve önceden mordanlanmış 1:2 metal kompleks boyarmaddeleri ile Nylon daha hızlı boyanır. Bu nedenle uygulamada Nylon/yün karışımlarında amonyum asetat ve asetik asit ile sağlanan pH 5 ila 6 da boyanırlar.

Orta veya koyu renklerde Nylon/yün halı karışımlarında genelde önceden mordanlanmış 1:2 Metal kompleks boyarmaddeler ile iyi haslıklar (ışığa, şampuanla yıkama karşı) elde edilir.
Koyu renklerde ise iki basamaklı yöntem tercih edilmektedir. Nylon kısmı ilk basamakta 1:2 metal kompleks boyarmaddesi ile boyanır. Daha sonra yün kısmı 1:2 metal kompleks boyarmadde ile pH 6 da boyanır.
Krom boyarmaddeleri ile yünde iyi dayanıklılık (mukavemet) elde edilmesine karşın Yün/Nylon karışımlarında iyi bir dayanıklılık elde etmek güçtür. Seçilmiş krom ve önceden mordanlanmış 1:2 metal kompleks boyarmaddelerinin karışımı ile boyamalarda mümkündür.